一、混（hún）砂（shā）工艺（yì）标准

（一）材（cái）料要求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一（yī）般选（xuǎn）用二氧化硅含量较高（gāo）的天然（rán）砂或石英砂，原砂粒度根据（jù）铸件大小及壁厚确（què）定，原砂的含泥（ní）质（zhì）量分数应（yīng）小于（yú）2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应（yīng）进（jìn）行烘干。

2、水玻璃：水（shuǐ）玻璃模应根据铸件（jiàn）大小来确定。

（1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬（yìng）化采用选用M=2.7—3.2的（de）高模数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。

（3）生（shēng）产周（zhōu）期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模（mó）数水玻璃（lí）。

（二）混制比例（质量（liàng）分数%）

造型砂/水玻璃=100：6～8

（三）混制（zhì）时间：一般情况下混制5分钟，室温（wēn）或水玻璃密度较大时（shí）可适（shì）当延长（zhǎng）混砂（shā）时（shí）间。

（四）混制后要（yào）求：混制好的（de）造（zào）型砂要求无块状或团状，流动（dòng）性较好（hǎo）。

二、造型工艺要点：

（一（yī））基本原则（zé）：

1、质量要（yào）求高的面或主要加（jiā）工面应放（fàng）在下面。

2、大平面应（yīng）放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部（bù）分应放（fàng）在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直（zhí）的（de）分型（xíng）面。

（二）基本要求：

1、木模（mó）：要求轮廓完整，无（wú）裂纹、无破损、无残缺，表面光洁（jié），尺寸符合铸（zhù）造工艺图纸（zhǐ）要求，并经常进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺（chǐ）寸（cùn）大小应根据木模规格确定，大（dà）、中型砂箱（xiāng）应焊接箱筋。

3、浇注（zhù）系统：根据铸件的（de）结（jié）构特点的工艺要求（qiú），选择适宜的浇（jiāo）注系统，通（tōng）常采（cǎi）用顶注式、底注式。

（1）浇（jiāo）注系（xì）统设置基本原（yuán）则（zé）：浇口（kǒu）、冒口（kǒu）安放位置合理，大小适宜不妨碍（ài）铸件收缩，便于排气（qì）、落（luò）砂和清理（lǐ），应使铸型（xíng）尺寸尽量减（jiǎn）少（shǎo），简化造型操（cāo）作（zuò），节省（shěng）型砂用量和降低劳（láo）动强度（dù）。

（2）内（nèi）浇道位置的注意事项。

1）内浇道不应（yīng）设在铸件重要部位。

2）应使金属（shǔ）液流至型腔（qiāng）各部位（wèi）的距离（lí）zui短。

3）应不使金（jīn）属液正面冲击铸型和砂芯。

4）应使金属（shǔ）液能均匀分散，快（kuài）速地充满型腔（qiāng）。

5）不要正对铸型中（zhōng）的冷铁和芯撑。

4、冒口（kǒu）

（1）冒口（kǒu）设置基本原则：

1)根据（jù）铸件的结构和（hé）工（gōng）艺要求正确选择冒口的形状、大小（xiǎo）和安放位置。

2)根据冒口（kǒu）的有效补缩范围合理地确定冒口数量。

（2）冒口设（shè）置基（jī）本要求（qiú）：

1)对于壁厚不（bú）均匀的（de）铸件，每个热节部位（wèi）都必（bì）须设置冒口。

2）应尽量（liàng）设置在铸件被（bèi）补缩部位的（de）顶部（bù）或近旁。

3）当铸（zhù）件在不同高度上（shàng）有（yǒu）热节需要补（bǔ）缩时（shí），可设置多个冒口（kǒu），但（dàn）各冒口的补（bǔ）缩区必须隔（gé）开。

4）冒（mào）口（kǒu）zui好不设置在（zài）铸件重要的或受（shòu）力较大的（de）部位。

5）应（yīng）尽量使内浇道通过冒口。

6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。

7）冒口（kǒu）zui好设置在（zài）铸（zhù）件（jiàn）需要机（jī）械加工的表（biǎo）面上。

（三）造型操作：

1、操作流程

顺序是（shì）：选取合适砂箱（xiāng）→放置木模→填砂→紧实→放置上砂（shā）箱→安（ān）置浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起模（mó）修型→硬化

2、操作（zuò）方法及质量标准

（1）根据铸件模型的形状和大小（xiǎo），选（xuǎn）取合适的砂箱。

（2）把（bǎ）铸（zhù）件模型放到砂箱内的适当（dāng）位置。

（3）往砂箱中加入（rù）适当造型（xíng）砂，使用工具将（jiāng）砂箱中的造型砂紧实，紧实程（chéng）度要适中。

（4）用刮板刮（guā）去高出砂箱的造型砂，使砂型表（biǎo）面（miàn）和砂箱的（de）边缘平齐。

（5）用毛刷（shuā）清理模型表面浮砂，覆盖（gài）塑（sù）料薄膜并使薄（báo）膜平整。

（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口要对齐。

（7）在上砂箱中合（hé）适位置放置浇冒口（kǒu），添加（jiā）造型砂并紧（jǐn）实。

（8）分箱（xiāng）起模，修（xiū）型并扎气眼硬（yìng）化。

3、砂（shā）型型腔质量要求

（1）砂（shā）型（xíng）无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。

（2)型（xíng）腔（qiāng）应干燥，硬化（huà）程度高，合箱前要保证充分（fèn）干燥（冬季可适当（dāng）延长硬化和（hé）烘烤时间）。

（3）砂型（xíng）轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。

（4）浇（jiāo）口、冒（mào）口位置设置合理、大小符合（hé）要求；排气孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸件设置合（hé）理。

4、合箱

合箱就是把（bǎ）砂型和砂芯按要（yào）求（qiú）组（zǔ）合在一（yī）起成（chéng）为铸（zhù）型的过程。习惯上（shàng）也称拼箱、配箱或（huò）扣箱。

合（hé）箱工作一般按以下步（bù）骤进行（háng）：

（1) ***检查、清(扫、修理（lǐ）所有（yǒu）砂（shā）型和砂芯（xīn），特（tè）别（bié）要注意检查砂芯的烘干程度和通气道是否通（tōng）畅（chàng）。不符合要求（qiú）者，应进行返修（xiū）或废（fèi）弃。

(2) 按下芯次序依次将砂芯装入（rù）砂型，并严格检（jiǎn）查和保证（zhèng）铸件壁厚、砂（shā）芯（xīn）固定、芯头排气和（hé）填补接缝（féng）处的间隙。

(3) 仔（zǎi）细清除型内散（sàn）砂，***检查下芯质量，在分型面上沿（yán）型（xíng）腔外围放上一圈（quān）泥条或石棉绳（shéng），以（yǐ）保证合箱（xiāng）后分（fèn）型面密合（hé），避免液态金属从分型面间隙（xì）流出。随后即可正式合上（shàng）箱。

(4) 放（fàng）上压铁或用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇（jiāo）口（kǒu）杯、冒口圈。在分型（xíng）面四周接缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清（qīng）理场地，以便安（ān）全方便地浇注。

三、钢液的熔炼工艺（yì）要求：

（一）操作流程

选择炉料（liào）（废钢）→熔化（huà）钢液→清理钢液废渣→添加金（jīn）属（shǔ）矿石→钢液材质（zhì）化（huà）验分析→根据（jù）化验（yàn）分析进（jìn）行钢液材（cái）质处理→脱氧→钢液出炉（lú）

（一）炉（lú）料（liào）的选择要求：

1、根据准备浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使（shǐ）用（yòng）。产品钢（gāng）号，应在投料时就（jiù）控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。

2、对含（hán）有油污，污垢（gòu）的炉（lú）料（liào）下炉前要（yào）进行清理（lǐ）。

3、对含（hán）有镀锌的炉料（liào）zui好不用。

4、所选用（yòng）的炉料必须严格控制（zhì）S、P有害（hài）元素的含量。

5、严（yán）格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶（róng）炼。

（二）浇注前钢（gāng）液材质化（huà）验

出炉前半小时取炉前样送检进（jìn）行化验分析，钢液的材（cái）质应符合铸件材质允许（xǔ）的范围内，不符（fú）合的应进行（háng）调质，直（zhí）到符合要求（qiú）。

（三）脱氧

把钢液表面的杂质处理后，进（jìn）行脱氧处理：

1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后（hòu）加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。

注：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝（lǚ）在出炉时（shí）加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。

2、脱氧剂的加入（rù）量（占钢液质量分数%）

脱氧剂名称

锰铁

硅铁（tiě）

硅钙粉

纯铝

脱（tuō）氧剂用（yòng）量（liàng）

0.1—0.2

0.05—0.07

0.2—0.3

0.04—0.06

注（zhù）：脱氧剂可分（fèn）多批次（cì）加入，钢包（bāo）每次接钢（gāng）水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终脱氧处理。

四、浇（jiāo）注工艺要求（qiú）

(一) 浇注（zhù）前的准备工作（zuò）

(1) 了解浇注合金的种类（lèi）、牌号、待浇注铸型的（de）数量和估算所需金属液的（de）重（chóng）量。

(2) 检查浇包的修（xiū）理质量、烘（hōng）干（gàn）预热情（qíng）况及其运输与倾转机（jī）构（gòu）的灵（líng）活性和可靠牲。

(3) 熟（shú）悉（xī）各种铸型在车（chē）间所（suǒ）处的位置，以（yǐ）确定浇注次（cì）序。

(4) 检查浇口、冒口圈的（de）安放及铸型的紧固（gù）情况。

(5) 清（qīng）理浇注场（chǎng）地，保证浇注安全。

(二) 浇注操作（zuò）要点（diǎn）

为（wéi）了获（huò）得合格铸件，必须控制浇（jiāo）注（zhù）温度、浇注速度，严（yán）格（gé）遵（zūn）守浇（jiāo）注操作（zuò）规程。

(1) 浇注温度（dù）

浇注温度对铸件质量影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特（tè）点确定合（hé）理的浇注温度（dù）范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢（gāng）的型号，选择适宜的（de）浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内（nèi）钢水温度)。

(2) 浇注操（cāo）作要点

1） 浇注之前需除去（qù）浇包中（zhōng）金（jīn）属液（yè）面上的熔渣。

2）依规定的浇注（zhù）速（sù）度和（hé）时间（jiān）范围进行浇注。

3） 有冒口（kǒu）的铸型（xíng），浇注后期应按（àn）工艺（yì）规范进（jìn）行（háng）点注和（hé）补注（zhù）。对大中型铸（zhù）件在浇注成型后，冒（mào）口要加保（bǎo）温（wēn）盐进行保温。补（bǔ）火（huǒ）要及时（shí），大型冒口（kǒu）要采取（qǔ）多次补火，补火时（shí）间要控制在冒口内的钢液（yè）凝固结壳前进（jìn）行（háng）。

4）一般浇注大（dà）、中型铸钢件时，钢（gāng）水要在钢包内静置1—2min镇（zhèn）静后进行浇注（zhù）。

5）在保证型腔内（nèi）的气体（tǐ）排出顺畅（chàng）的条件下，对要求同时（shí）凝固的铸件可采用较高（gāo）浇（jiāo）注（zhù）速（sù）度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。

6）较厚大铸（zhù）件（jiàn）或（huò）采用底注式浇注系统时，浇（jiāo）注速度可先快后慢，对薄（báo）壁小件浇注（zhù）速度可先慢后快。

7）温高缓，温（wēn）低急（jí）；引流准（zhǔn）、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流（liú），不准碰（pèng）杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞溅，不准（zhǔn）半浇，允许（xǔ）点（diǎn）补（缩），遇有穿漏，迅速处理。

8） 浇注后待铸件（jiàn）凝固完毕，要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡，以减少铸件收缩阻（zǔ）力，避（bì）免裂纹。

五（wǔ）、铸件清理（lǐ）

铸件（jiàn）凝固冷却到一定温度（dù）后，把铸（zhù）件从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）及内腔中的型砂和芯砂的工（gōng）艺过程（chéng）称为（wéi）落（luò）砂，落砂（shā）通常分为人工落砂和机械落砂两种。

铸件在未完全凝固前，不准搬动（dòng）铸件，也不（bú）准（zhǔn）在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷（lěng）却2—3小时后进行清件。

（一（yī））工作流程

清理（lǐ）铸（zhù）件表面、型腔废（fèi）砂→气割铸件（jiàn）浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸（zhù）件（jiàn）残砂→焊补铸件→打磨（mó）铸件→质量验收

（二（èr））操作方法（fǎ）及质量标准

1、准备工作

按照要求佩戴好劳保用（yòng）品，并对工作环境进行（háng）安（ān）全确认；准备好（hǎo）所（suǒ）用机器设备和工具，并认真检查，确保机器（qì）设备、工具完好，能（néng）正常、安全（quán）运（yùn）行和使（shǐ）用。

2、正常操作

（1）利用风镐或（huò）水清砂机进行铸件废砂清理。

（2）铸件废砂清理完（wán）毕，按（àn）照《气割（gē）安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。

（3）铸（zhù）件切（qiē）割（gē）完毕，符（fú）合要求。按照《电焊工安全技术操（cāo）作规程（chéng）》操作电焊（hàn）机（jī），对（duì）铸（zhù）件残（cán）缺部位进（jìn）行（háng）焊补（bǔ），确保铸件（jiàn）完整。

（4）焊补完毕（bì），复合工艺要求。利用砂轮（lún）机对（duì）铸件切割、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。

（5）打磨（mó）完毕，进行验收，准备热处理

六、铸钢件退火热处理

铸钢件退火是（shì）将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温（wēn）一定时间（jiān）冷却的热处理工艺。

（一）退火热（rè）处理工艺一般要求（qiú）：

1、按（àn）照（zhào）热处理工艺要求升温、冷却。

2、将需要热处理（lǐ）的铸件按合（hé）金（jīn）种类、铸件大小、壁厚相（xiàng）同的类型进行（háng）退火。

3、根据铸（zhù）件的形状（zhuàng）、壁厚、化学成分选择合适的加（jiā）热速度（dù）。

（二）退火热处理具体操作

1、退火炉的检查

（1）炉（lú）门关闭（bì）正（zhèng）常、严（yán）密。

（2）无跑烟、跑火现象。

（3）热电偶完好。

（4）温度仪指（zhǐ）示正常。

（5）鼓（gǔ）风（fēng）机运行正常

2、工件填装（zhuāng）要求：

（1）工件装填不（bú）得过于严密，须留（liú）有一定空隙。

（2）工（gōng）件码（mǎ）放须（xū）稳固、整齐。

（3）工件（jiàn）码放应（yīng）坚持防止加热变（biàn）形的原则。

3、工件加热、保温、降温冷却（què）要求

（1）加（jiā）热：通常（cháng）以200-400℃/小时的速度加热到860℃.

（2）保温：根据工件的厚度确定保温时间（jiān）为2-3小时左右。

（3）降温（wēn）：随炉缓（huǎn）慢（màn）冷却到500℃后（hòu）出炉，空气冷却至正常。

（三）工件出炉（lú）

工件冷（lěng）却至正常温度后出炉（lú），应分类码放整（zhěng）齐。

七、铸钢件质量验收（shōu）标准

1、外形完整、光洁；无飞边、毛（máo）翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸造缺陷。

2、形状、尺寸，加工量符合铸造工（gōng）艺图纸要求。

3、各种元素含量在规定范围内。

4、符合（hé）GB/T11352-89一般工程用碳钢件的质量标准。