缺陷一（yī）：铸造缩孔

　　主要（yào）原因有合金凝（níng）固（gù）收缩产生（shēng）铸造（zào）缩孔（kǒng）和合金溶解时吸收（shōu）了大量的（de）空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造（zào）成铸造缩孔（kǒng）。

　解（jiě）决的办法：

1）放置储（chǔ）金球。

2）加粗铸道的直径（jìng）或减短铸（zhù）道的长（zhǎng）度（dù）。

3）增加（jiā）金属（shǔ）的（de）用（yòng）量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方（fāng）向出现凹陷。

a.在铸道的根部（bù）放（fàng）置冷却道。

b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向（xiàng）放（fàng）置（zhì）铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺（quē）陷

　　型腔（qiāng）表（biǎo）面粗糙和熔化的（de）金属与型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出（chū）下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。

2）包埋料固化后（hòu）直接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。

3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中的不（bú）同位置（zhì）产生（shēng）膨胀差（chà），使（shǐ）型腔内面剥落。

4）焙烧的zui高温（wēn）度（dù）过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。

5）金属的熔（róng）化温度或铸圈（quān）的焙（bèi）烧的温（wēn）度过高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。

6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔化的（de）金属铸入时，引起（qǐ）包埋（mái）料的分解，发生较多的（de）气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造（zào）成型（xíng）腔中局部（bù）的温度过高（gāo），铸（zhù）件表面产生局部的粗（cū）糙。

　　解（jiě）决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不要过高。

c.铸（zhù）型的（de）焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包埋料的（de）焙烧温度为（wéi）800度（dù）-900度）。

d.避免发生（shēng）组（zǔ）织（zhī）面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。

e.在（zài）蜡型上（shàng）涂布防止烧粘的（de）液（yè）体。

缺（quē）陷三（sān）：铸（zhù）件（jiàn）发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是通常因该（gāi）处的（de）金属凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解（jiě）决（jué）。铸入时间（jiān）的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固（gù）时间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙（bèi）烧温度。包（bāo）埋料（liào）的类型。金属的类型。铸造的（de）温度。

2）因高温产（chǎn）生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能有关。下列（liè）情况易产生（shēng）龟裂：铸（zhù）入温（wēn）度高易产生（shēng）龟裂；强度高的（de）包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂（liè）。

　　解决的办法：

　　使用强度（dù）低的包埋（mái）料；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延（yán）展性小的。较脆的合金。

缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷（xiàn）

　　主要是（shì）包埋料（liào）调和后残留（liú）的空气（qì）（气（qì）泡）停留（liú）在蜡（là）型的表面而（ér）造成。

1）真（zhēn）空调和（hé）包埋料，采用（yòng）真空包埋（mái）后效果更好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂（tú）布在蜡（là）型上。

4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气（qì）泡。

5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与（yǔ）铸道连接处（chù）的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混（hún）入气泡。铸圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿（yán）铸圈（quān）内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈（quān）后不得再震荡。

缺（quē）陷五（wǔ）：铸件（jiàn）的飞（fēi）边缺陷

　　主要是因铸圈龟（guī）裂，熔化（huà）的金属流入型腔的（de）裂纹中。

　　解决（jué）的办法（fǎ）：

1）改变包埋条（tiáo）件：使（shǐ）用强（qiáng）度较高的包埋（mái）料（liào）。石膏类包（bāo）埋（mái）料的强度低（dī）于（yú）磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈（quān）易产（chǎn）生龟裂（liè），故需注。

2）焙烧的条件（jiàn）：勿（wù）在包（bāo）埋料固化（huà）后（hòu）直接焙烧（应在（zài）数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立（lì）即（jí）铸造，勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。