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缺陷一：铸（zhù）造缩孔 主要原因有合金凝固收缩（suō）产生铸（zhù）造缩孔和合金溶（róng）解时（shí）吸收（shōu）了大量的空气（qì）中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放（fàng）出气（qì）体造成铸造（zào）缩孔（kǒng）。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道（dào）的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织面向（xiàng）铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为（wéi）防止已熔化（huà）的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧（hú）形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸（zhù）件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表（biǎo）面产生了化（huà）学反应（yīng），主要体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接（jiē）放（fàng）入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙（bèi）烧的升温（wēn）速度（dù）过快，型腔中的（de）不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高（gāo）或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔内（nèi）面过（guò）于干燥等。 5）金（jīn）属的熔化（huà）温度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与（yǔ）型（xíng）腔产生反应，铸件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入（rù）时，引起（qǐ）包（bāo）埋（mái）料的分（fèn）解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的（de）温度过高，铸件表（biǎo）面产生局（jú）部的粗糙。 解决的（de）办法（fǎ）： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。 b.铸型（xíng）的（de）焙（bèi）烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型的（de）焙（bèi）烧（shāo）温度不要过低（dī）（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止（zhǐ）烧粘的（de）液（yè）体。缺（quē）陷三：铸件发生龟裂（liè）缺（quē）陷 有（yǒu）两大原因，一是（shì）通常因（yīn）该处的金属凝固过（guò）快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形（xíng）状。铸到的（de）粗细数量（liàng）。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易（yì）产生龟（guī）裂；强度高的包（bāo）埋料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易产生（shēng）龟（guī）裂（liè）。 解决的办（bàn）法： 使用（yòng）强度（dù）低的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合（hé）金（jīn）。缺陷（xiàn）四（sì）：球状突起缺陷 主要（yào）是包埋料调和（hé）后残留的空气（qì）（气泡）停留在蜡（là）型的表面而（ér）造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋（mái）前在蜡型的（de）表面喷射（shè）界面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂（tú）布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡型（xíng）与铸道连接处的下方（fāng）不（bú）要有凹（āo）陷。 6）防止包埋（mái）时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满铸（zhù）圈后不得再震荡（dàng）。缺陷五：铸件的（de）飞边（biān）缺陷（xiàn） 主要是（shì）因（yīn）铸圈龟裂，熔（róng）化（huà）的金（jīn）属流入（rù）型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条（tiáo）件：使用（yòng）强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固（gù）化后直接焙（bèi）烧（应（yīng）在数小时后（hòu）再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即（jí）铸造（zào），勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂型铸造的基本原（yuán）材料（liào）是铸造砂（shā）和型砂粘结剂。常用的（de）铸造砂（shā）是硅质砂，硅（guī）砂的高温性能不能满足使用（yòng）要（yào）求时则使用锆英砂、铬铁矿（kuàng）砂、刚玉砂等特种砂。应（yīng）用广的（de）型砂粘结（jié）剂是粘土，也（yě）可采用各（gè）种（zhǒng）干（gàn）性油或（huò）半干性油、水溶（róng）性（xìng）硅酸盐或磷酸（suān）盐（yán）和各种（zhǒng）合（hé）成树（shù）脂作型砂粘（zhān）结剂。 砂型（xíng）铸造中所用的外（wài）砂型按型（xíng）砂所用（yòng）的粘结（jié）剂（jì）及其建立强度的方式不同（tóng）分为粘土湿砂（shā）型、粘土干砂型和化学硬（yìng）化砂型3种。砂（shā）型铸造用（yòng）的是很流（liú）行和（hé）很（hěn）简单类型的铸件已延用几个（gè）世（shì）纪（jì）.砂型铸造是用来制（zhì）造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型（xíng）钢材等工序的砂型铸造。其中（zhōng）主要（yào）步骤包括绘画，模具，制芯（xīn），造型，熔化及浇注，清洁等（děng）。 工艺参数（shù）的（de）选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是（shì）铸（zhù）件上需（xū）要切削加（jiā）工的表面（miàn），应预先留出一定（dìng）的加（jiā）工余（yú）量，其大小取决于（yú）铸造合金的（de）种类、造型方（fāng）法、铸件大小及（jí）加工面在铸型中的位（wèi）置等（děng）诸多因素。2.起模（mó）斜度 为（wéi）了使模（mó）样便（biàn）于从（cóng）铸（zhù）型中取出，垂直于（yú）分型面的立壁上（shàng）所加的（de）斜（xié）度称为起（qǐ）模斜度。3.铸造圆角 为（wéi）了（le）防止铸件在壁（bì）的连接（jiē）和拐角处产生应力和裂（liè）纹（wén），防止（zhǐ）铸型（xíng）的尖角损坏和产（chǎn）生砂（shā）眼，在设计（jì）铸件时，铸（zhù）件（jiàn）壁的连接和（hé）拐角部分应设计成圆（yuán）角（jiǎo）。4.型（xíng）芯头 为了保证型芯在铸（zhù）型中的定位、固定（dìng）和排气，模样和型（xíng）芯都要（yào）设计出型芯头。5.收缩（suō）余量 由于铸件在浇注后（hòu）的冷却收（shōu）缩，制作（zuò）模样时要加上这部分收缩（suō）尺寸（cùn）。 优点： 1.粘土的资（zī）源丰富、价格便宜。使用过（guò）的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝（jué）大部分均可回收再用（yòng）；2.制（zhì）造铸（zhù）型的周（zhōu）期短（duǎn）、工效高；3.混好（hǎo）的型砂可使用的时间长；4.适（shì）应性（xìng）很广。小件、大件（jiàn），简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点（diǎn）及局限性：1.因为（wéi）每个（gè）砂（shā）质（zhì）铸（zhù）型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所（suǒ）以砂型铸造的生（shēng）产效率较低；2.铸（zhù）型的刚度（dù）不高（gāo），铸件的尺寸精（jīng）度较差（chà）；3.铸件易于产生（shēng）冲砂、夹砂、气（qì）孔（kǒng）等缺陷。压铸（zhù）工艺原理（lǐ）是（shì）利用高压将金属（shǔ）液高速压入一精密金（jīn）属（shǔ）模具型腔内，金属液在压力作用下（xià）冷却凝固（gù）而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压（yā）射 c) 开（kāi）型顶（dǐng）件 冷、热室压铸（zhù）是（shì）压铸（zhù）工（gōng）艺的两种基本方式（shì）。冷（lěng）室压铸中（zhōng）金属液（yè）由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头（tóu）前进，将金（jīn）属液（yè）压入型（xíng）腔。在（zài）热室压铸工（gōng）艺（yì）中，压室（shì）垂直于坩埚内，金属（shǔ）液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推（tuī）动（dòng）金属液通过鹅颈管进（jìn）入型腔。金属（shǔ）液凝固后（hòu），压铸模（mó）具打开，取（qǔ）出铸件（jiàn），完成一个（gè）压铸循环。熔模铸造（zào）用（yòng）蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸（zhù）造通（tōng）常是指在（zài）易熔材料制成模样，在模样（yàng）表（biǎo）面（miàn）包覆若干层（céng）耐火（huǒ）材料制成型壳，再将模样（yàng）熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇注（zhù）的铸造方案。由于（yú）模样广泛采用蜡质材料来（lái）制造，故（gù）常（cháng）将熔模（mó）铸造称为（wéi）“失蜡铸造”。 可用熔模铸造法生产的合（hé）金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金（jīn）、不锈钢、精密合金、永（yǒng）磁合金（jīn）、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝合金、钛（tài）合（hé）金和球墨铸铁等。熔模铸造工艺过程（chéng） 优点： 1.尺寸精（jīng）度较高。一般可达（dá）CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提（tí）高（gāo）金属材料的利用率。熔模（mó）铸造能显著减少产品的成形表面和配（pèi）合表面的加（jiā）工（gōng）量，节省加工台时和刃（rèn）具材料的消耗； 3.能（néng）极（jí）大限度地（dì）提高（gāo）毛坯与零件之（zhī）间的相似（sì）程度，为零（líng）件的结（jié）构设计带来很大方便。铸（zhù）造（zào）形状复杂（zá）的铸（zhù）件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小至1g的铸（zhù）件，还可以铸造组合（hé）的、整体的铸件（jiàn）； 4.不受合金材料的制（zhì）约。熔模铸造法可以铸造碳钢、合金（jīn）钢、球墨铸铁、铜合金和铝合（hé）金铸件，还可以（yǐ）铸造高温合金、镁合金（jīn）、钛（tài）合金以及（jí）贵金（jīn）属等材料的（de）铸件（jiàn）。对（duì）于（yú）难以锻造（zào）、焊接（jiē）和切削加工（gōng）的（de）合金材料，特别适宜于用精铸方法铸造； 5.生产灵活（huó）性高（gāo）、适应性强熔模铸造既适（shì）用于大批（pī）量生产，也适用小批量（liàng）生产甚至单件生产。 缺点及局（jú）限（xiàn）性： 铸件（jiàn）尺寸不能（néng）太大工（gōng）艺过程复（fù）杂（zá）铸件冷却速度慢。熔模（mó）铸造在（zài）所（suǒ）有毛坯（pī）成形方法中，工艺很（hěn）复杂，铸件成本也很高，但是如（rú）果产品选择得当，零件设计（jì）合理，高（gāo）昂的铸造（zào）成本由于减少切削加工、装配和节约金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸（zhù）造具有良好的经济性。
+查看（kàn）全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原（yuán）因有合金（jīn）凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔和（hé）合（hé）金溶解时吸（xī）收了大量的（de）空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成（chéng）铸（zhù）造缩孔。 解决的办法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径或（huò）减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和（hé）熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了化学反应，主要体现出（chū）下列（liè）情况。 1）包（bāo）埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉（lú）中焙（bèi）烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙烧的温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使（shǐ）型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金（jīn）属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金（jīn）属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分（fèn），已（yǐ）熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生（shēng）局部（bù）的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温度不（bú）要（yào）过（guò）低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避（bì）免（miǎn）发生组织面（miàn）向铸（zhù）道方向（xiàng）出现（xiàn）凹（āo）陷的（de）现象。 e.在蜡（là）型上涂布（bù）防（fáng）止烧粘的液体。缺陷三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因（yīn），一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金（jīn）属凝固过快，产生的铸造接缝，可以（yǐ）通（tōng）过控（kòng）制铸入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状（zhuàng）。铸到的（de）粗（cū）细（xì）数量。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋料的透气性（xìng）。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型的形状。铸圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金（jīn）属及包埋料（liào）的机械性能有关。下（xià）列情况（kuàng）易产（chǎn）生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟（guī）裂（liè）；强度（dù）高的（de）包（bāo）埋料易产生龟裂；延（yán）伸（shēn）性小（xiǎo）的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用强度低的包（bāo）埋料；尽量降低金属（shǔ）的铸入温度；不使（shǐ）用延（yán）展性小的。较脆（cuì）的合（hé）金。 缺陷四（sì）：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造（zào）成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前（qián）在（zài）蜡型的表（biǎo）面喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向（xiàng），蜡型与（yǔ）铸道连接（jiē）处的下方不要有（yǒu）凹（āo）陷（xiàn）。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合；需（xū）沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震（zhèn）荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂（liè），熔化的金属流（liú）入型腔的裂（liè）纹中（zhōng）。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）改变包埋条件：使用强度（dù）较高的包（bāo）埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋（mái）料，故使（shǐ）用（yòng）时（shí）应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注。 2）焙烧的条件：勿在包（bāo）埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温（wēn）。焙（bèi）烧后立即（jí）铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全（quán）文13 2020-03
距齿（chǐ）轨 也（yě）叫（jiào）销轨（guǐ）、齿（chǐ）轨条 适用于煤矿井下用刮（guā）板输送机、 转载机（jī）的中（zhōng）部（bù）槽部分。用途 齿轨、销轨安放在齿轨座上是采煤机（jī）的行（háng）走轨道，齿轨座焊接在中部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿轨（guǐ）通过（guò）齿轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按节（jiē）距规格可（kě）以分为：126节距（jù）齿轨、147节距齿轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节距数可以分（fèn）为（wéi）：3节距齿轨、4节（jiē）距齿轨、5节（jiē）距齿（chǐ）轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿轨（guǐ）、9节距齿轨。工（gōng）艺 齿轨、销轨按制作方（fāng）式可以分为（wéi）：锻造齿轨和（hé）锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按（àn）生（shēng）产主（zhǔ）机（jī）厂（chǎng）可以分为：张（zhāng）家口齿轨、西北奔（bēn）牛（niú）齿轨、山西煤机厂齿（chǐ）轨（guǐ）、山东矿（kuàng）机（jī）齿（chǐ）轨、郑（zhèng）煤机齿轨等。 常见齿轨（guǐ）、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保（bǎo）证（zhèng）：视产品质（zhì）量如（rú）生命。我（wǒ）公司产品严格按照（zhào）国家质量管（guǎn）理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用先（xiān）进的设（shè）计理念，使（shǐ）用现代化生产设备（如数控（kòng）双边焊（hàn）机、智能机械（xiè）手（shǒu）、加工中心等），完（wán）善（shàn）的产品（pǐn）检测体系（xì），保（bǎo）证产品质量合格。 价格保证：市（shì）场（chǎng）优惠价格。我公司（sī）产品（pǐn）材料均选用国内外质（zhì）量品牌，在保证品（pǐn）质的基础上（shàng），提（tí）供市场（chǎng）优惠价格。 交货保证：按照客户的要求（qiú），保证按时交货（huò）。有特殊要求，需提前完工的，公司可组织生（shēng）产力量，满足客户需（xū）求。 售（shòu）后保证：完善的售后团（tuán）队（duì）。我公司以快速有效（xiào）的信息反馈体系，确（què）保为客户提供***的（de）维修服务（wù）。提（tí）供完整的产品问（wèn）题分（fèn）析和解决办法，延长产品使（shǐ）用寿命，帮企业节省采购成本。
+查（chá）看全文12 2020-03
在铸造（zào）这个行业，成本高，利润（rùn）低，赚的都是（shì）血汗钱！大多数的铸造老板都在（zài）为降本增效（xiào），提高利（lì）润而发愁。也有不少（shǎo）用传统（tǒng）砂（shā）型铸造的（de）工（gōng）厂，开（kāi）始尝试转型，使（shǐ）用操作更简单（dān），成本更低的消（xiāo）失模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国（guó）内（nèi）的消（xiāo）失模铸造（zào）工（gōng）艺自1988年（nián）开始，实（shí）现（xiàn）工（gōng）业化生（shēng）产以来（lái），历（lì）经（jīng）30多年（nián）的探索（suǒ）研究，工艺方（fāng）面，还是（shì）专用（yòng）设备方面，都已（yǐ）进入（rù）成（chéng）熟阶段，正是（shì）介（jiè）入的大好时（shí）机。 消失模铸造以其精度高，成本低，劳动强度低，做业环境好等优势，在某些（xiē）产（chǎn）品领域中逐渐（jiàn）取代粘土砂铸（zhù）造、树脂（zhī）砂（shā）铸造、V法铸造等铸造工艺，成为（wéi）铸造行业的热（rè）门工艺。和传统（tǒng）的砂型（xíng）铸造相比，消失模铸造工艺，有以下（xià）9个优点！1、 消失（shī）模（mó）铸（zhù）造不需要分型和下芯子（zǐ），所以特别适用于几何形状复杂、传统铸造难以完成（chéng）的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸（zhù）件。 2、 消失模（mó）铸用干砂（shā）埋模型，可反复使用，工业垃圾少，成（chéng）本（běn）明显降低（dī）。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理（lǐ）工时（shí）可（kě）以减少80%以上。 4、 消失模铸（zhù）造（zào）可（kě）以一线多（duō）用，不仅可以做铸铁、球铁，还（hái）可以（yǐ）同时做铸钢（gāng）件，所以转项灵活，适用范围（wéi）广。 5、 消失模铸造不仅（jǐn）适用批量大的铸造件，进行机（jī）械化操作，也适用（yòng）于批（pī）量小的产品（pǐn）手工拼接模型。 6、 消失模铸（zhù）造如果投资到（dào）位（wèi），可以实现空中无尘，地面无砂，劳（láo）动强度低，做（zuò）业环境好，将以男工为主（zhǔ）的行（háng）业变成了以女工为主的（de）行业。 7、 消（xiāo）失（shī）模铸造（zào）取（qǔ）消了造型工序（xù），有一定文化水平的（de）人，经过短时间（jiān）的（de）培训（xùn）就可以成为熟练的工人（rén），所以，特别适用技术力量缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用（yòng）途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中（zhōng）小（xiǎo）件（jiàn），更适用做（zuò）大（dà）型铸件，如：机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿（kuàng）山设备配（pèi）件等，因（yīn）为（wéi）模型制作（zuò）周期短、成本低、生产周（zhōu）期（qī）也短，所以特别受到好评。 不（bú）过也有（yǒu）很多干铸造的朋友反（fǎn）映，消失（shī）模工艺看着简单，实际操作（zuò）过程中（zhōng）还（hái）是（shì）会（huì）出现很多（duō）问题，“一看一（yī）会，一做就废”的（de）问题，一直很难解决。
+查看（kàn）全文16 2020-01
长时间以来，为了减少铁水中的夹杂物从而获得纯（chún）净铁水一般使用（yòng）三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣（zhā）剂。高温熔炼（liàn）能清除铁水中的夹杂（zá）物吗？在炼钢生产中，钢水温度高达1700度左右，钢（gāng）水中的夹杂（zá）物（wù）尚需使（shǐ）用“炉外（wài）精炼技术”才可以去除，而铁水***高温（wēn）度无非1500度左右，怎（zěn）么可能清除铁水（shuǐ）中的夹杂（zá）物呢？ 过（guò）滤网能清除铁水中（zhōng）的夹杂物吗?过（guò）滤网受孔洞大小***，只能（néng）过滤颗粒（lì）较大（dà）的宏观（guān）类浮渣，假若其孔（kǒng）洞小到可以（yǐ）过滤以（yǐ）微米计算（suàn）的微（wēi）观夹杂物，铁水（shuǐ）如何顺畅（chàng）通过而进入（rù）铸（zhù）型？因此我们（men）认为：过滤网只能过滤扒（bā）渣未尽的铁水表面浮渣。 聚渣剂（jì）只能聚集铁水表面（miàn）浮渣而方便扒出（chū），是（shì）一种常（cháng）识，无须多议。因此，使用“高温熔（róng）炼”、“过滤网”、“聚渣剂”等（děng）传（chuán）统手（shǒu）段，只能解决铁水（shuǐ）表（biǎo）面浮渣，对于混熔（róng）或悬（xuán）浮在铁水中的各种非金属夹杂物，事（shì）实上（shàng）是处于束手无（wú）策的状态。基于上述认识（shí），我们（men）根据“铁水净化理论” ，结（jié）合在（zài）铸造生产（chǎn）中，使用铁神一号（hào）净化（huà）剂的实际（jì）经验，总结出现代铁（tiě）水净化技（jì）术（shù），希望达到三（sān）个目的（de）： 一是统（tǒng）一思想。使广（guǎng）大铸造（zào）工作（zuò）者认识到：要生产优质铸件，必须获得纯净铁水； 二是使尽可能多的铸造企（qǐ）业掌（zhǎng）握和使（shǐ）用现（xiàn）代铁水净化技术（shù），提高国产铸件产（chǎn）品的质量。 三是使尽可能多（duō）的（de）铸造企业通过生产（chǎn）优质铸件产品，尤（yóu）其是生产质量好，成本低的（de）优质铸件产品（pǐn），提高（gāo）盈利能（néng）力，从而增加铸造企（qǐ）业（yè）的市场竞争力（lì）。
+查（chá）看全文15 2020-01
由球墨铸铁（tiě）的（de）凝（níng）固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷，因（yīn）而其实现无冒口铸造较为困（kùn）难。阐述了实现球铁件（jiàn）无冒口铸（zhù）造工艺所（suǒ）应（yīng）具备的铁液成（chéng）份、浇（jiāo）注温度（dù）、冷铁工艺（yì）、铸型强度和刚度、孕育（yù）处理、铁液过滤和铸件（jiàn）模数等条件（jiàn），用大模数（shù）铸件和小模数铸件铸（zhù）造工艺实（shí）例佐证了自己（jǐ）的观点。 1、球墨（mò）铸铁的凝（níng）固特（tè）点 球（qiú）墨铸铁与（yǔ）灰铸（zhù）铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生（shēng）长方式不同而造成的（de）。 在亚共晶灰铁中石（shí）墨在初生奥（ào）氏（shì）体的边（biān）缘开（kāi）始析出后，石（shí）墨片的（de）两侧处在奥（ào）氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨而（ér）变（biàn）厚（hòu），石墨片的先（xiān）端在液（yè）体中吸收石墨而生长（zhǎng）。 在球墨铸铁中，由于石（shí）墨呈球状（zhuàng），石墨球析出后就开始（shǐ）向周（zhōu）围吸（xī）收（shōu）石墨，周围的液体因为w（C）量降低（dī）而（ér）变为（wéi）固态（tài）的奥氏体（tǐ）并且将（jiāng）石（shí）墨球（qiú）包（bāo）围（wéi）；由（yóu）于石墨球处在奥氏体的包围中（zhōng），从奥氏体（tǐ）中只能吸（xī）收的碳（tàn）较为有限，而液体中的（de）碳通过（guò）固体向石墨球扩散的速（sù）度（dù）很慢，被奥氏（shì）体包围又***了它的长大；所以，即（jí）使球（qiú）墨铸铁的碳当量比灰（huī）铸铁高很多，球铁的石（shí）墨化却比较困难，因而也就没有足够的石墨化膨胀来抵（dǐ）消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易产生缩孔。 另外，包裹（guǒ）石墨球（qiú）的奥（ào）氏体层厚（hòu）度一（yī）般是石墨球径的1.4倍，也就是说（shuō）石墨球越（yuè）大奥氏体层越厚，液体中的碳通过奥（ào）氏体转移（yí）至石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸（zhù）铁（tiě）容易产生（shēng）白口的根（gēn）本原因也（yě）在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述（shù），由于球墨铸铁（tiě）石墨化（huà）困难，没有足够的由石墨化产生的（de）结晶潜热（rè）向铸型内释放（fàng）而增大了（le）过冷度，石墨（mò）来不及析出就形成了渗碳（tàn）体。此外，球墨铸铁孕（yùn）育衰退快，也是极（jí）易（yì）发（fā）生过冷的因素之（zhī）一。 2.球墨铸铁无冒口（kǒu）铸造的（de）条件 从球墨铸铁的凝固特（tè）点（diǎn）不难看出，球（qiú）墨铸铁件要实现无（wú）冒（mào）口铸造的难度较大。笔者根据自己多年的（de）生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒（mào）口铸造工艺所需具备的条件作了一些归纳总结，在此（cǐ）与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成（chéng）分的（de）选择 （1）碳（tàn）当量（liàng）（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液中容易溶（róng）解并（bìng）且不容易生长；随（suí）着石墨长大，石墨（mò）的生长速度也变快，所以使铁液（yè）在共晶前就产生初（chū）生（shēng）石墨对促（cù）进共晶凝固石墨化是非常（cháng）有（yǒu）利的。过共晶成分的铁液就能满足这样的条件，但过高的CE值使（shǐ）石（shí）墨在（zài）共晶凝固前就（jiù）长大，长（zhǎng）大到（dào）一（yī）定尺寸时（shí）石墨开（kāi）始（shǐ）上浮，产生石墨漂（piāo）浮（fú）缺陷。这（zhè）时，由石墨化引起的体积膨胀只会造成（chéng）铁液液面（miàn）上升，不（bú）但对铸（zhù）件的补缩毫无意义，而且（qiě）由（yóu）于石（shí）墨在液（yè）态（tài）时吸收了大量的碳，反而造（zào）成在共晶（jīng）凝固时铁液中的w（C）量低不能产生足够的共晶石（shí）墨，也就不（bú）能抵消由（yóu）于共晶（jīng）凝固造成的收缩。实（shí）践证明，能够将CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一（yī）般认为（wéi）在Fe-C-Si系合（hé）金中， Si是（shì）石墨化元素，w（Si）量（liàng）高有利于石墨化（huà）膨胀，能够减（jiǎn）少缩孔的发生（shēng）。很少有人知道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所（suǒ）以，不论从补缩的角（jiǎo）度考虑，还是从防止碎块状石墨产生的角度（dù）考虑，只要能通过强（qiáng）化（huà）孕育等措施防止白口（kǒu）产生，都（dōu）要尽可能地（dì）降（jiàng）低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件（jiàn）下（xià），尽可能提（tí）高w（C）量。事（shì）实证明球墨铸铁的w（C）量控（kòng）制在3.60%~3.70%，铸件具有（yǒu）***小的收缩率（lǜ）。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化的（de）主要元素，球化处（chù）理的主要目的就是（shì）脱S，但球墨铸铁孕育（yù）衰退快与w（S）量太低有直接关系；所以，适当的w（S）量是必要的。可以将（jiāng）w（S）量控制在0.015%左（zuǒ）右（yòu），利用（yòng）MgS的（de）成核作用增加石墨核心质点以（yǐ）增加石墨球数（shù），减少衰退。 （5）镁（měi）（Mg） Mg也是阻（zǔ）碍石墨化（huà）的元素，所（suǒ）以在保（bǎo）证球（qiú）化率（lǜ）能（néng）够达（dá）到90%以上（shàng）的前提下（xià），Mg应尽可（kě）能低。在原铁（tiě）液w（O）、w（S）量不高的条件（jiàn）下，残（cán）留（liú）w（Mg）量能够控制在（zài）0.03%~0.04%是***理想的（de）。 （6）其他（tā）元素 Mn、P、Cr等所有（yǒu）阻碍石墨化的元素越低越好。 要（yào）注意微量（liàng）元素的影响，如Ti。当（dāng）w（Ti）量低（dī）时，是强力促进石墨化元素，同时Ti又是碳（tàn）化（huà）物形成元素，又是影响球化（huà）促进蠕虫（chóng）状（zhuàng）石墨产生的元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔（bǐ）者公司曾经（jīng）有一个（gè）非（fēi）常成熟的无冒口铸造工艺，由（yóu）于一时原材（cái）料短缺而使用了w（Ti）量（liàng）为0.1%的（de）生铁，生产出的铸件不但表（biǎo）面（miàn）有缩陷，加工后内部也出（chū）现了集中型缩孔（kǒng）。 总之，纯净原材料（liào）对提（tí）高球（qiú）墨铸铁的自补缩（suō）能力是有利的（de）。 2.2浇注温度 有实验表明，球墨铸铁的浇（jiāo）注温度从1350℃到（dào）1500℃对（duì）铸件（jiàn）收缩的体积没有（yǒu）明（míng）显的影响，只不（bú）过缩（suō）孔（kǒng）的形态从集中型逐渐向分（fèn）散型过（guò）度。石（shí）墨（mò）球的尺寸也（yě）随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的（de）数量逐渐减少。所以没有（yǒu）必要（yào）苛求过（guò）低的浇注温度，只要铸型（xíng）强度足够抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高（gāo）一些。通过铁液加（jiā）热（rè）铸（zhù）型减少共晶（jīng）凝固（gù）时的过冷度（dù），使石墨化有充足（zú）的时间进行（háng）。不过，浇注速度要（yào）尽可能地快（kuài），以尽量减少型内铁（tiě）液的温（wēn）度差。 2.3冷铁 根据（jù）笔者使用冷铁（tiě）的经验及利用（yòng）以上理论分析，冷铁能够消除缩孔缺陷（xiàn）的说（shuō）法并不确切。一（yī）方面，局（jú）部使用冷铁（如打孔部位），只能（néng）使缩孔转移而（ér）不（bú）是消除缩孔；另一（yī）方面，大面积地使用冷铁而获得了减少补缩或（huò）无冒口的（de）效果（guǒ），只是无意识地（dì）增加了铸型强度而不是冷铁减少（shǎo）了液体或共晶（jīng）凝（níng）固（gù）收缩。事实上，如果冷铁使用过多，影响了石墨球的长大及石墨化的（de）程度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型强度（dù）和刚度 由于球铁大都（dōu）选择共晶（jīng）或过共晶（jīng）成分，铁液在铸型中（zhōng）冷却至共晶温度所经过的时间较长（zhǎng），也就是铸型所承受的铁液静压力的时间要比亚共晶成（chéng）分的灰铸铁（tiě）要长（zhǎng），铸型也就更容易产生压（yā）缩性变形。当石墨化膨胀引（yǐn）起的体积（jī）增加（jiā）不能抵消液体收缩+凝（níng）固（gù）收（shōu）缩+铸型变形体积时，产生缩孔也就在所（suǒ）难免（miǎn）。所以，足够（gòu）的铸型（xíng）刚度及抗压强度是实现无（wú）冒（mào）口铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸造既是这一理论的证明（míng）。 2.5孕育处理 强效孕育剂及瞬时延后孕育（yù）工艺（yì）既能给予铁液大量的核心质（zhì）点（diǎn），又能防止孕育衰退，能够保（bǎo）证球墨铸铁在共晶凝固时有足够的石墨球数；多（duō）而（ér）小的石（shí）墨球减少了（le）液体中（zhōng）的C向（xiàng）石（shí）墨核心转移的距离（lí），加快了石墨化速度，短时内大（dà）量（liàng）的（de）共晶凝固又能释放出（chū）较（jiào）多的结晶潜（qián）热，减少了过（guò）冷度（dù），既能防止白口的产生，又能加（jiā）强石墨化（huà）膨（péng）胀。因而。强效（xiào）孕育对提高（gāo）球墨铸铁的自（zì）补缩（suō）能力至关重要。 2.6铁液（yè）过滤 铁液经过过滤，滤除了部分氧化夹杂（zá），使铁液的微观（guān）流动性增强，可（kě）以降低微（wēi）观缩孔的产生几率。 2.7铸件模数 由（yóu）于铸（zhù）态珠光体球铁需要加（jiā）入阻碍石墨化的元素，这会影响（xiǎng）石墨（mò）化程度，对铸件实现自补缩（suō）目的有一定影响，所以有（yǒu）资料介绍，无（wú）冒口铸造适用于牌号（hào）在QT500以下（xià）的（de）球墨（mò）铸铁。除此之外，由铸件（jiàn）的形状（zhuàng）尺寸所（suǒ）决（jué）定（dìng）的（de）模数应在3.1cm以上。 值得注意的是，厚度＜50mm的板类铸件实现无（wú）冒口（kǒu）铸造（zào）是困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的（de）球墨铸（zhù）铁实现（xiàn）无冒口铸造（zào）工（gōng）艺的（de）条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大模数铸（zhù）件（jiàn）无（wú）冒口铸造工艺实例（lì） 材料牌（pái）号为GGG70的风电增速器行星（xīng）支架铸（zhù）件，重量（liàng）为（wéi）3300kg，轮廓尺寸（cùn）为（wéi）φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注（zhù）温度为1370~1380℃ 考虑（lǜ）到铁液（yè）对铸型下部的（de）压力（lì）较大，容易使（shǐ）铸型下部（bù）产生压缩变形，所以客户（hù）推荐将冷铁主要集（jí）中（zhōng）放置在（zài）下部（如图1）。根据以往（wǎng）的（de）经验，开始试（shì）制时，我们决定（dìng）使用无冒口（kǒu）铸（zhù）造工艺，也就（jiù）是图1去掉（diào）冒口的工艺。虽然（rán）客户请***人员对（duì）所试（shì）制（zhì）铸件（jiàn）做（zuò）超声探伤并未发现（xiàn）有（yǒu）内部缺陷，解剖（pōu）结（jié）果也未（wèi）发现缩孔缺陷。但对（duì）照（zhào）其它（tā）相关（guān）资料及客户提供的参（cān）考工艺，我们对这么重要的铸件批（pī）量生产后一旦发生缩孔缺陷的（de）后果甚为担心（xīn），所（suǒ）以对（duì）图1工艺进行了凝固（gù）模拟试验，模拟结果如图2。图1 推荐（jiàn）的冒口补缩工艺图2 根据图1工艺的模拟结果 从模拟结果可见，液态收缩已（yǐ）经将包（bāo）括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形（xíng）发热保温冒口及（jí）外（wài）侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温（wēn）冒（mào）口内的铁（tiě）液全部（bù）用尽；因而，我（wǒ）们在原有320×200×320mm发热保（bǎo）温冒口的（de）上面（miàn）再加（jiā）上1个同等（děng）大小的冒（mào）口（kǒu），即（jí）将冒（mào）口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的（de）结果却（què）是（shì）所有冒口一点收缩的痕（hén）迹也没有，从而（ér）证实了这个铸（zhù）件完全（quán）可（kě）以实现无冒口铸造。 3.2小模数铸件有冒口铸造实例 图3所示的（de）蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高（gāo）尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数（shù）M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯图（tú） 此（cǐ）铸件模数远小（xiǎo）于（yú）3.1cm，显（xiǎn）然不适用于无（wú）冒口铸造工艺，但试制时为了提高工（gōng）艺出品率，采用了立（lì）浇雨淋式（shì）浇（jiāo）口（图4），原意是想（xiǎng）使铸（zhù）件（jiàn）在凝固时产生自上而下的温度梯度，以利（lì）用（yòng）横浇口补缩，但结（jié）果却是在铸（zhù）件（jiàn）的中间（jiān）部位加工后产生（shēng）了（le）大面积连（lián）通性缩孔（图4中双点划线处）。试制（zhì）4件无一件成品（pǐn）。图4 试制工（gōng）艺方案示意图 于是，我（wǒ）们（men）改变思路，制（zhì）定了如（rú）图5所示的卧浇、冷（lěng）铁加冒口工艺。用（yòng）冷（lěng）铁将铸件分割成（chéng）9部分，每部（bù）分的中（zhōng）央放置冒口。改进后的工艺出品率大（dà）于75%，产品质量稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料和工艺都较（jiào）稳（wěn）定，加工后（hòu）几乎没有废品。图5 改进（jìn）后的成熟（shú）工艺（yì）
+查看全文13 2020-01
如果是正常的（de）干（gàn）式切（qiē）削，几（jǐ）乎所有（yǒu）的钢材切出（chū）来的（de）屑都（dōu）是要烧了呈（chéng）现紫色才合理的。在这里抛（pāo）开刀片材料、转速、走刀量、切削深度（dù）、段屑槽的形（xíng）状、刀尖大小等（děng）不谈，单谈干式切削时铁屑颜色的变化：银白（bái）色－淡黄色（sè）－暗黄（huáng）色（sè）－绛红色－暗蓝色－蓝（lán）色－蓝灰（huī）色（sè）－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏度左右上（shàng）升到500摄氏度以（yǐ）上，这个颜色（sè）变化过程（chéng）也就是切削过程中所消（xiāo）耗的功的绝大部分（fèn）转换成切（qiē）削热（rè）的过程，同时也可以看作是（shì）刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝（dùn）化－报废）过程（无积屑瘤时）注意我们通常所说（shuō）的切削温度是指（zhǐ）平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫（zǐ）色时较（jiào）为合（hé）理，如果银白或黄色，则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削用量太大。使用高（gāo）速钢（gāng）刀具，则削为银（yín）白和微黄为宜，如果削蓝则（zé）要（yào）减小转速或进（jìn）给（gěi）。 切屑颜色与切削温度关系： 银（yín）白色 —— 约<200℃以下 淡黄（huáng）色 —— 约220℃ 深蓝（lán）色（sè） —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑（hēi）色 —— 约>500℃ 靠（kào）颜色的（de）变化来（lái）确定（dìng）合理参数只是方法或（huò）者（zhě）手段之一。
+查看全文（wén）10 2020-01
热处理工艺口诀 热处理（lǐ）是重之（zhī）重，决定产品（pǐn）高（gāo）质量. 工艺方法应优化，设备性能需掌握. 各（gè）段参数（shù）选正确，***可（kě）靠应优先（xiān）. 加热保温（wēn）和冷却，环环（huán）相扣不马虎（hǔ）. 用钢成分有变（biàn）化，影响相变要考（kǎo）虑. 利用计算调参数，工艺可靠（kào）更适用. 钢种类别要分清，合理（lǐ）选项更（gèng）科学. 加热温度颇重要，保温时间要充分. 高（gāo）合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热欠热均不（bú）利，恰好需（xū）要多斟酌. 保温时（shí）间要考虑，加热（rè）条件和（hé）状态. 零件多少和壁厚，选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制，多种方法可（kě）选择. 营造无氧是关键，***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防变（biàn）形. 截面（miàn）突变要注意，加热冷却要防护. 冷却大（dà）于临界值，获马氏体是根本. 冷（lěng）却掌握（wò）要得（dé）当，恰当（dāng）止冷防开裂. 确保硬（yìng）度打基础，立即回火去应（yīng）力. 温度调整达硬度，钢（gāng）种不同回火变. 多次回火（huǒ）不可少（shǎo），稳定尺寸保性能（néng）. 钢有脆性需快冷，确（què）保性能（néng）要记（jì）牢（láo）. 硬度性能（néng）有（yǒu）依（yī）据（jù），定量关系可换算. 掌握科学（xué）编（biān）工艺，脚踏实地多实（shí）践. 积累经验（yàn）多总结，实用快捷更可（kě）靠.
+查看全文06 2020-01
消（xiāo）失（shī）模铸（zhù）造技（jì）术是用泡（pào）沫塑（sù）料制作成与零件结（jié）构和尺（chǐ）寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂料，烘干后（hòu）进（jìn）行干砂造型（xíng），振动紧（jǐn）实，然后（hòu）浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的（de）铸造（zào）方法。 1、压力（lì）消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术与压（yā）力凝固结（jié）晶技术相结合的铸造新技（jì）术（shù），它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡（pào）沫塑料气化消（xiāo）失后，迅速（sù）密（mì）封压力灌，并通入一定压力的（de）气（qì）体，使金属液在压力下（xià）凝固结晶成型（xíng）的（de）铸造方法（fǎ）。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸（zhù）件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力（lì）学性（xìng）能（néng）。 2、真空低压消（xiāo）失（shī）模铸造技术 真（zhēn）空低压（yā）消（xiāo）失模铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造（zào）方法和低压反重（chóng）力（lì）浇注方法复合而发展的一种新铸造（zào）技术。真空低压消失模（mó）铸造技术的（de）特点（diǎn）是（shì）：综合了低（dī）压（yā）铸（zhù）造与真空（kōng）消失模铸造的（de）技术优势，在可（kě）控的气（qì）压下完（wán）成充型过程（chéng），大（dà）大提（tí）高了合金的铸造充型能力；与（yǔ）压铸（zhù）相（xiàng）比（bǐ），设备（bèi）投资小、铸件成本（běn）低（dī）、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补缩短通（tōng）道，浇（jiāo）注（zhù）温度的（de）损失（shī）小，液态合金在可控的压力（lì）下（xià）进行（háng）补缩（suō）凝固，合金铸件的浇注系统简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温（wēn）度（dù）低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸（zhù）造技术 振动消失模铸造（zào）技术（shù）是在（zài）消失模（mó）铸造过程（chéng）中施加一定（dìng）频率和振幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的（de）作（zuò）用（yòng）下凝固，由于消失模铸造凝（níng）固过程中对（duì）金属溶液施加了一定时间振动，振（zhèn）动（dòng）力使液相（xiàng）与固相间产生（shēng）相对（duì）运动，而使（shǐ）枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸（zhù）件***终（zhōng）凝固（gù）组织细化、补缩提高，力学性能改（gǎi）善。该技术利用（yòng）消（xiāo）失模铸造中现成的紧实振动台（tái），通过振动电机产（chǎn）生的机械振动，使金（jīn）属液在动力激励（lì）下生核，达到细化组织的目的，是（shì）一种（zhǒng）操作简（jiǎn）便、成本低廉、无环（huán）境污染的（de）方法。 4、半固态消（xiāo）失模铸造技术 半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术（shù）与半固态技术相结合的新铸（zhù）造（zào）技术，由于该工艺的特点在于控制液固相的相对（duì）比例，也称转变控制半固（gù）态成形（xíng）。该技术可以提高铸件致密度、减少偏（piān）析、提高尺寸精（jīng）度和铸件性（xìng）能。 5、消失（shī）模壳型（xíng）铸造技术 消（xiāo）失（shī）模壳型铸造技术（shù）是熔模铸造技术与消（xiāo）失模铸（zhù）造结合起来的（de）新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡（pào）模具制作的与（yǔ）零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样（yàng）表面涂上数（shù）层耐（nài）火材料，待其（qí）硬化干（gàn）燥后，将（jiāng）其（qí）中的（de）泡沫塑料模样（yàng）燃烧气化消（xiāo）失而制成型壳，经过焙烧（shāo），然后进行浇注，而获（huò）得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种新型（xíng）精密（mì）铸造方法。它具（jù）有消失模铸造中的（de）模样尺寸（cùn）大、精密度高的特点，又（yòu）有熔模精密铸造中结（jié）壳（ké）精度、强度等优点。与（yǔ）普通熔（róng）模（mó）铸造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化而引起的熔模变形的问题，可以（yǐ）生产较大尺寸（cùn）的（de）各（gè）种（zhǒng）合金复杂铸件 6、消失（shī）模悬浮铸造技（jì）术 消失模（mó）悬（xuán）浮铸造技术是消（xiāo）失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结合起来的一（yī）种新型实用铸（zhù）造技术（shù）。该技术工艺过程是金（jīn）属（shǔ）液浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹（jiá）杂在（zài）冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某特定（dìng）位（wèi）置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模（mó）样）与金属液发生物化反（fǎn）应从而提高（gāo）铸件整体（或部（bù）分）组织性能。
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