一、气（qì）孔（气泡（pào）、呛孔（kǒng）、气窝）

特征：气（qì）孔是存在（zài）于铸（zhù）件表（biǎo）面或内部（bù）的孔（kǒng）洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个（gè）气（qì）孔（kǒng）组（zǔ）成一（yī）个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗（cū）糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑（huá）。明孔外观检查（chá）就能发现，皮下气孔经机（jī）械加工（gōng）后才能发现。

形成原因：

1、模具（jù）预热温（wēn）度太（tài）低，液体金属经过（guò）浇注（zhù）系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良，气体（tǐ）不能（néng）通畅排出。

3、涂料不好，本身（shēn）排（pái）气性不佳，甚至本身挥发或分（fèn）解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑（kēng），液体金属注（zhù）入后（hòu）孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形（xíng）成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料（砂（shā）芯（xīn））存放不当，使（shǐ）用前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

防止方（fāng）法：

1、模具要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的粒度（dù）不宜太细，透（tòu）气性（xìng）要好（hǎo）。

2、使用倾斜浇注（zhù）方式浇注。

3、原材料应存放在通风干（gàn）燥处，使用时要（yào）预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（jì）（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二（èr）、缩孔（缩（suō）松）

特（tè）征（zhēng）：缩孔（kǒng）是铸（zhù）件表面或内部（bù）存在的一种（zhǒng）表面粗（cū）糙（cāo）的孔，轻微（wēi）缩孔是许（xǔ）多分（fèn）散（sàn）的小缩孔，即缩（suō）松，缩（suō）孔或（huò）缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在（zài）铸件内浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转（zhuǎn）接处及具有大（dà）平面的厚薄处。

形成原因：

1、模具工作温度控制未（wèi）达到（dào）定向凝（níng）固要求。

2、涂料选择（zé）不当，不同部位涂料层厚度（dù）控制不好。

3、铸（zhù）件（jiàn）在模具中的位置（zhì）设（shè）计不当。

4、浇冒口（kǒu）设计未能达（dá）到起充分补缩的作用（yòng）。

5、浇注温度（dù）过低（dī）或过高。

防治方（fāng）法：

1、提（tí）高磨具温度。

2、调整涂料（liào）层厚度，涂料喷（pēn）洒（sǎ）要均匀，涂料脱落而补涂（tú）时不可形成（chéng）局部涂料（liào）堆积现象（xiàng）。

3、对模具进（jìn）行局部加热或用绝热材料局部保温（wēn）。

4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片，或通过水（shuǐ）等加速局部地（dì）区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

6、用可拆缷（xiè）激冷块，轮流安（ān）放在型腔内，避免连续生产（chǎn）时（shí）激冷块（kuài）本身冷却（què）不充分。

7、模具冒口（kǒu）上设计加（jiā）压装置（zhì）。

8、浇注系统设计要（yào）准确，选择适（shì）宜的浇注温度。

三、渣孔（熔剂夹渣或金（jīn）属氧化物夹（jiá）渣）

特征：渣孔是铸件上的（de）明孔或暗孔（kǒng），孔中全（quán）部或局部被（bèi）熔渣所填塞，外形不规（guī）则，小点（diǎn）状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后（hòu），呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇（jiāo）注（zhù）位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物（wù）夹渣多（duō）以网状分布（bù）在内浇道（dào）附近的铸件表面，有时呈薄（báo）片状，或带有皱纹的不规则（zé）云彩（cǎi）状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件（jiàn）内部（bù），折（shé）断时往往从（cóng）夹层处断裂，氧化物在（zài）其中，是铸件（jiàn）形成裂纹（wén）的根源之（zhī）一。

形成原因：

渣孔主要是（shì）由于（yú）合金熔炼工艺及浇注工（gōng）艺造成的（包括浇（jiāo）注系统的（de）设（shè）计不正确（què）），模具本（běn）身不会引起（qǐ）渣孔，而且金属模具是（shì）避（bì）免渣（zhā）孔（kǒng）的有（yǒu）效方（fāng）法（fǎ）之（zhī）一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或（huò）使用（yòng）铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式（shì）。

3、选择熔剂，严格控（kòng）制（zhì）品质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹（wén））

特征：裂纹的（de）外观是直（zhí）线（xiàn）或不规则（zé）的（de）曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑（hēi）色，无（wú）金属光（guāng）泽，冷裂（liè）纹（wén）断口表面清洁，有（yǒu）金属光（guāng）泽。一般铸件（jiàn）的外裂直接可以看见，而（ér）内裂（liè）则需（xū）借助其他方（fāng）法才（cái）可以看到（dào）。裂纹（wén）常常与缩（suō）松、夹渣等缺陷有联（lián）系，多发生在（zài）铸件（jiàn）尖（jiān）角（jiǎo）内侧，厚薄断面交（jiāo）接处，浇（jiāo）冒口与铸件连接的热节区。

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属（shǔ）模（mó）本（běn）身没有退让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开型过早或过晚（wǎn），浇（jiāo）注角度过小或过大，涂（tú）料层太薄等都（dōu）易（yì）造成铸件开裂（liè），模具型腔本身有裂纹（wén）时也容易（yì）导（dǎo）致裂（liè）纹。

防治（zhì）方法：

1、应注意铸件结构工艺性（xìng），使铸件壁厚不均匀（yún）的部（bù）位均（jun1）匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料（liào）厚度，尽可能使铸件各部分达到（dào）所要求（qiú）的（de）冷却（què）速（sù）度，避（bì）免形成太大的（de）内应力（lì）。

3、应注（zhù）意金属模具的工（gōng）作温（wēn）度，调整模具斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出（chū）铸（zhù）件缓冷。

五、冷隔（融合不良）

特征（zhēng）：冷隔是一种透缝（féng）或有圆（yuán）边缘（yuán）的表面夹（jiá）缝，中（zhōng）间被氧化（huà）皮隔（gé）开，不完（wán）全融（róng）为一体，冷隔严重时就成（chéng）了“欠（qiàn）铸”。冷隔常出（chū）现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂（chuí）直（zhí）面，厚薄壁（bì）连接处或在薄的助板上。

形成原因：

1、金属模具排（pái）气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好（人（rén）为、材料）。

4、浇道开设的位置不当（dāng）。

5、浇注速度（dù）太慢等（děng）。

防（fáng）治方法：

1、正确设计（jì）浇（jiāo）道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太（tài）薄（báo），适当加厚涂料层（céng）有利于（yú）成型。

3、适当提（tí）高模（mó）具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法（fǎ）。

5、采（cǎi）用机（jī）械震动金属模浇注（zhù）。

六、砂眼（砂孔）

特（tè）征：在铸件表面或内部形（xíng）成相对（duì）规则的孔洞，其形状与砂粒的外（wài）形一致，刚出模时（shí）可见铸件（jiàn）表（biǎo）面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中掏出（chū）砂粒，多（duō）个砂眼（yǎn）同时（shí）存（cún）在时，铸件表面呈（chéng）桔（jú）子皮状。

形成原因：

由于砂芯表（biǎo）面掉下的砂粒被（bèi）铜液包裹（guǒ）存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全（quán）固化。

2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压（yā）碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子（zǐ）污染的石墨水。

4、浇包（bāo）与浇道处砂芯相摩擦掉下（xià）的（de）砂随铜水（shuǐ）冲进型（xíng）腔。

防治方法：

1、砂芯（xīn）制（zhì）作时严格按工艺（yì）生产（chǎn），检（jiǎn）查品质（zhì）。

2、砂芯（xīn）与外模的尺寸相符。

3、是（shì）墨水要及时清理。

4、避免浇包与砂（shā）芯摩（mó）擦。

5、下砂芯时要（yào）吹干净模（mó）具型（xíng）腔里的砂子。