1、铸件“桔皮”缺（quē）陷的（de）特征

  铸件（jiàn）“桔（jú）皮”是生产中反复出（chū）现的一种铸造缺陷，它对铸件质量的影（yǐng）响较大（dà），缺陷出现在铸件肥厚部位、热节及内浇道附近以及受热集（jí）中而冷却又慢的（de）部位（wèi）。铸件表面有微凸的小圆斑，呈“眼圈”状，这些（xiē）表面粗（cū）糙，看（kàn）起来（lái）象“桔（jú）子（zǐ）皮（pí）”的斑点，在（zài）多种铸件中反复出（chū）现，有时整（zhěng）批铸件均有，其在每个（gè）铸件上的数量少则几个（gè），多至整个平面（miàn）；小（xiǎo）圆斑有（yǒu）的较（jiào）大，有的小至麻点；有时（shí）是单个分散的，有时也（yě）呈密（mì）集的片状凸起（qǐ）物，高出铸件0.4-0.6mm，直径3-5mm。据我公司统计（jì），废品中的15%是“桔（jú）皮”缺陷造成的，而且碳（tàn）钢件产（chǎn）生桔皮缺陷的机会更多一些。

2、“桔（jú）皮”缺陷（xiàn）产生的原因分（fèn）析（xī）

   导致“桔皮”产生的根本的原（yuán）因是涂（tú）料（liào）表面堆积（jī）、硬（yìng）化不（bú）充（chōng）分。型壳在焙烧后（hòu），其表（biǎo）面上形（xíng）成黄色或（huò）黄绿色玻璃体，浇注后与钢液反应而形成硅酸盐瘤粘（zhān）附于铸件表面。单纯地延长硬（yìng）化时间（jiān），无（wú）助于zui终解决“桔皮”问（wèn）题。通过实践，有（yǒu）以下几方面的（de）原因（yīn）。

2.1原材料（liào）方面的影响

   众所周知（zhī），水玻璃涂料的（de）粉液比低，粉料分布（bù）不均匀。水玻璃的模数愈高，密度愈大，则涂料（liào）的粉液比愈低，粉（fěn）料的分布愈（yù）不均（jun1）匀，也（yě）zui不易充（chōng）分（fèn）硬化。

(1)水（shuǐ）玻璃的影响

    水玻璃的模数、密度以及杂质的多少对涂料的流（liú）动性（xìng）影响极大。随（suí）着模数的增大，水玻璃中亚胶粒（lì）子（zǐ）比（bǐ）例增加，其粘度（dù）会随之（zhī）增（zēng）加，涂料的流变性恶化，当（dāng）模组涂挂（guà）时极易在（zài）表层造成局部涂料堆积。

   水（shuǐ）玻璃参数不一致对涂料性能的影（yǐng）响（xiǎng）是很大的（de），这一点很（hěn）容易被（bèi）忽（hū）视（shì）。参数的不一致性表（biǎo）现（xiàn）在两（liǎng）个方面。

   其一是模数的不一致性，刚进厂的水玻（bō）璃（lí）只有经过（guò）长时间的静置扩散(分（fèn）散)后才能使同一批（pī）模数趋于一致（zhì），达到稳定的分（fèn）散（sàn）状态；这一过程所（suǒ）需时间在一星期以上，如果急于（yú）使用则（zé）不可能获得（dé）理想的涂料流变性能。

   其二是溶液密度的不一致性，在配涂（tú）料前通常要（yào）对水（shuǐ）玻璃溶（róng）液的密度进行调（diào）整，应该（gāi）特别（bié）注意加水（shuǐ）搅拌后马（mǎ）上（shàng）测（cè）得的密度是不真实的，因（yīn）为液体分散稳定的过程尚未完成，与所希望的（de）密度有一定（dìng）的误差，据此配制的涂料，其粘度（dù）和流动性（xìng）都有误差。

(2)耐火粉料的（de）影（yǐng）响

   耐火粉料（liào）颗粒的分布（bù）和形状对（duì）涂料流变性的影响较大，双峰粉涂料具有较好（hǎo）的流（liú）变性是大家公（gōng）认的；但即便是粒度分布基本相同的双峰粉，当耐火粉（fěn）料颗料（liào）形状（zhuàng）分（fèn）别为多角（jiǎo）、尖角和片状的粉（fěn）配制涂料时，在粉液比和水玻璃（lí）模数（shù）相（xiàng）同的条件（jiàn）下其流（liú）变性也会有很大的差异。

   当粉料形状越接近片状时，其比表面积也（yě）越大，颗粒间的摩（mó）擦力和（hé）作用力增大，涂料（liào）的粘度将大于（yú）多角形的粉料（liào）。

(3)水（shuǐ）玻璃密（mì）度（dù）和粉液比（bǐ）的综合影响

水（shuǐ）玻璃（lí）密度和粉液比的变化对表层涂料流变性的影响是非常（cháng）直观的，水玻璃密（mì）度和粉（fěn）液比过大时（shí）涂料粘度增加、流（liú）变（biàn）性变（biàn）差、涂层变厚（hòu）会（huì）引起涂料在型壳表面局（jú）部堆积，型壳（ké）硬化不良zui终导致“桔皮”问题。

2.2工艺方面的影响

(1)表面层（céng）风干不充（chōng）分。表面层风干是涂（tú）料（liào）的再均匀化（huà）过程，同时（shí），也是水（shuǐ）玻璃脱水（shuǐ）固化（huà）过程（chéng），如（rú）风（fēng）干时间过短，表面层涂料在熔（róng）模表面分（fèn）布不均匀，造（zào）成其（qí）后的硬化不充分（fèn），脱蜡后将（jiāng）在型（xíng）壳内表面形成团状聚集物，局部（bù）形成钠（nà）盐杂质。

(2)过（guò）度（dù）滴控（kòng）。过度滴控指表面层（céng）浸挂涂料时，单方向流动未（wèi）能及（jí）时粘砂，将导致涂料在（zài）熔模表面局部方向（xiàng）上的堆积，造成其后的硬（yìng）化不完全（quán）。

(3)型壳层（céng）间（jiān）硬化不良（liáng）。由于涂料层（céng）尤其是前两（liǎng）层中存（cún）在未硬化部分，未硬化的涂料在脱蜡和（hé）焙烧后造成型壳内表面的钠（nà）盐聚集，与钢水反应后生成（chéng）“桔皮”缺陷。

2.3环（huán）境方面的（de）影响

在寒冷的冬季，过低的室温使涂料流（liú）动性（xìng）变（biàn）差造成涂料堆积，过厚（hòu）堆（duī）积的涂料又不能完全硬化；此外硬化液的温度随室温的降低也会造成（chéng）硬化过程（chéng）的缓慢和（hé）不完（wán）全。环（huán）境湿度（dù）的影响则主要发生在雨季（jì），空气湿度的增加会（huì）影响风干过（guò）程（chéng），常因为风干不足而出现（xiàn）“桔皮”问题。

3、避免（miǎn）“桔（jú）皮”缺陷的措施

3.1原料选用

(l)水玻璃在模数合适的情况下，必须严（yán）格控制（zhì）杂质含量；应根据环境的温度、湿度、铸件的结构（gòu）特点以及所配粉料的（de）特点调整水玻璃密度。

(2)粉料在粒度符合使用要求的条件下，其粒形至关重要，球形和（hé）多角形粉料是较理想的，而片状粉料不能（néng）使用。

3.2工（gōng）艺（yì）对策

(1)水玻璃（lí）密度的调整。密度的合适与否将直接影响铸件的表（biǎo）面质（zhì）量，密度过大会（huì）导致涂料流动（dòng）性（xìng）差（chà）而造（zào）成分层和“桔皮”缺陷，密度（dù）过小又会形成铸件（jiàn）表（biǎo）面的（de）黄（huáng）瓜刺；合适的（de）密度通常（cháng）与环境温度、粉料的粒度、微（wēi）观形状及铸件（jiàn）的结构特（tè）点有关系。密度一（yī）般控制在1.27-1.29g/cm3之间（jiān），其调整原则是:

①环境温度高时增（zēng）加密度，低时减小密度；

②粉料粗且片状比（bǐ）例小（xiǎo）时（shí）增加密（mì）度，粉料细且片状比例大时减小密度；

③结构简单涂料易（yì）流动的铸件可适当增加密度，反之减小密度。

(2)粉液比的确定。粉液（yè）比（bǐ）也是影响铸件表面质量的（de）重要因素之一，比例过（guò）大则会因涂料（liào）的流动（dòng）性差导致涂挂不均匀而产（chǎn）生分层和涂（tú）料堆积；而太小则（zé）会产（chǎn）生铸件表面的黄瓜（guā）刺。其配比（bǐ）原则是在保证涂料流动性（xìng）的前（qián）提下尽（jìn）量提高粉液（yè）比（bǐ）。

(3)硬化液的浓度、温度与硬化时间。一般情（qíng）况（kuàng）下，氯化氨质量分数在25%以上的（de）硬化剂才会有较好的硬化效果；如（rú）果氯（lǜ）化铵含量低（dī），靠延长时间是不能改善硬化效（xiào）果（guǒ）的。

(4)涂挂操作（zuò）方式（shì）。实际生产中有相（xiàng）当一部（bù）分“桔皮”问题是由于操作（zuò）不当（dāng）造成的，涂料的单方（fāng）向（xiàng）流动极易产生堆积而造成硬化（huà）不（bú）充分，所以（yǐ）在蜡模浸挂涂料（liào）之后的滴控直到撒砂完毕的（de）整个过程中，必须不（bú）断改变模组的（de）方向。

(5)脱蜡工艺（yì）。在脱蜡热水中补充（chōng）适当的硬（yìng）化（huà）剂，由（yóu）于（yú）硬化剂的吸热作用和反（fǎn）应，会进一步使得（dé）表面层（céng）所滞留的（de）反应产物NaCl溶于脱（tuō）蜡水（shuǐ）中（zhōng）而大部分去除，此（cǐ）时，型壳表面形成的是一层低（dī）钠硅胶层，有（yǒu）利（lì）于防止“桔皮”缺陷的产生。

(6)环（huán）境（jìng）温度。环境温度偏（piān）低会导致涂料流动（dòng）性差，造成涂挂（guà）不均匀而形成桔皮及其他制壳缺陷，制（zhì）壳工序的环（huán）境温度应控制（zhì）在15℃以上。