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铸铁件冒（mào）口（kǒu）颈部产（chǎn）生缩孔该如（rú）何处理？相信这（zhè）个问题是（shì）一个共性的问题，很多铸（zhù）造行（háng）业人士也遇到过，如果没有找（zhǎo）到好的解决方案，不妨大家一起探（tàn）讨一下（xià）！ 一、冒口颈（jǐng）缩（suō）孔（kǒng）产生的（de）机理（lǐ） 冒口（kǒu）颈缩孔（kǒng）是指冒（mào）口中缩孔穿过冒口颈，侵入铸件（jiàn）中，形成二次缩孔（内缩孔）主要（yào）的原因是（shì）冒口颈凝固（gù）的比（bǐ）铸件早（zǎo），堵塞了冒口至热节（jiē）的补缩通道（凝固（gù）过程中从热节（jiē）依（yī）次挪移至冒口颈、冒口的液相形成的通（tōng）道），使冒口中的金属液不能对热（rè）节凝固时（shí）发（fā）生（shēng）的体积亏损进行补偿（补缩），就产生（shēng）冒口（kǒu）颈（jǐng）缩（suō）孔。 二、冒口颈缩孔（kǒng）引起的原（yuán）因分析 1、过（guò）长的（de）凝固时间； 2、过（guò）多的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大（dà）的内（nèi）浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内浇口（kǒu）形（xíng）状。 三、解决方案 1、过多的补缩（suō）口（kǒu）遇（yù）到这种情况，可以尝试改进浇注系统，均匀进水，用一个大的冒口补（bǔ）缩。 2、浇注温度解决方法： 在生产（chǎn）过程中（zhōng）控制好浇（jiāo）注（zhù）温度，球（qiú）铁（tiě）温度控制在1360以上，灰铁控制在1400度以（yǐ）下。 3、浇铸（zhù）系（xì）统的设计 解（jiě）决方（fāng）法：合（hé）理设计浇注系统，特（tè）别要注意铁水（shuǐ）的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时（shí）造成的主要缺陷及其原（yuán）因分析与（yǔ）防止方法 （1）气孔（kǒng） 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 局部气孔:铸件的（de）局（jú）部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气（qì）孔或蜂窝状（zhuàng）气孔 用外观检查，机（jī）械加工或磁力探伤可（kě）以发现（xiàn）。 原因分析: 1.浇注（zhù）系统设置不合理，使排气不畅通（tōng）或产生涡流，卷入气体 2.砂（shā）型紧实度过高（gāo），降低了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注（zhù）系统（tǒng）的设置（zhì）应考虑（lǜ）型腔内排气畅通及（jí）平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯排（pái）气要求畅通。合箱时，注意（yì）封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞（sāi）通气道 4.在铸件的zui高处（chù），可设（shè）置出（chū）气孔（kǒng）或出气（qì）片等 5.起模和修型时，不（bú）宜刷（shuā）水过多 6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸（zhù）件的（de）孔穴内含（hán）有砂粒 用外现检查，机（jī）械加工或磁力探伤（shāng）可（kě）以发现 原（yuán）因分析: 1.浇（jiāo）注（zhù）系统位置（zhì）不合适，如直对砂芯，或浇口（kǒu）太小（xiǎo），铁液冲刷力大。破坏（huài）局（jú）部砂型 2.由于模（mó）型结（jié）构设计不够好，发（fā）生（shēng）粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注（zhù）前的停留时间过长，使干（gàn）澡部分或（huò）凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清砂（shā）干（gàn）净 防止方法: 1.浇注系（xì）统（tǒng）位置和大小合适（shì） 2.合理选（xuǎn）择起模斜度和（hé）圆角，手工（gōng）造型（xíng）时（shí），可压出圆角。成批生产中，模（mó）样（yàng）应涂刷分（fèn）型剂,以（yǐ）免粘模，并（bìng）往意修理好损（sǔn）坏部位。 3.缩短湿型在浇注（zhù）前的停留时（shí）间 4.合理（lǐ）选用（yòng）芯头和（hé）芯座之间的间隙，以（yǐ）免合箱时压碎 5.合箱（xiāng）前，必须（xū）将型内落砂（shā）清扫干净，仔细合箱（xiāng），并及时盖住浇冒（mào）口，以免重新（xīn）掉入砂粒 （3）夹砂 特征及（jí）发现方法: 在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外观检（jiǎn）查或机（jī）械加工可以发现 原（yuán）因（yīn）分析（xī）: 铁液进人砂型后。使（shǐ）型面层的（de）水分（fèn）向（xiàng）内迁移，在离型面3~5mrn处形成高（gāo）水分带。该处强（qiáng）度大大降低，易引（yǐn）起铁（tiě）液潜入，或（huò）由（yóu）于硅砂粒（lì）高温（wēn）膨胀的应力使表面（miàn）层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇注位（wèi）置不当；对（duì）于水（shuǐ）平浇注的大平面（miàn）铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某（mǒu）处而（ér）产生（shēng）夹砂 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要（yào）求均匀，并加强透气 2.手工造型时，局（jú）部薄弱处，可插钉子加强（qiáng） 3.尽量使大（dà）平面朝（cháo）下或置于侧（cè）面，减少铁液对上平面（miàn）的烘烤面积和烘（hōng）烤时间（jiān） 4.对大平面铸件，浇注（zhù）系统（tǒng）可分散布置，并适当加（jiā）大内（nèi）浇口截面（miàn），缩短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 铸件表面铁液（yè）与砂（shā）粘在一起，形成粗糙的表面（miàn），用外（wài）观检查（chá）可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型（xíng）紧实度不（bú）均匀或太（tài）小 2.涂料刷得太薄（báo） 防（fáng）止方法: 1.适（shì）当提高砂型紧（jǐn）实（shí）度（dù），减（jiǎn）小砂粒（lì）间隙(保证透气性（xìng）要求（qiú）)，并捣（dǎo）实均匀 2.选（xuǎn）用适当（dāng）的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并刷以（yǐ）一定（dìng）的厚度（dù），既能提高耐火性，又可以（yǐ）防止铁液钻入（rù）砂粒 （5）热（rè）裂 特征（zhēng）及发现方法: 裂（liè）纹处，带有暗色或（huò）几乎是黑色的氧（yǎng）化表（biǎo）面 用外观检查，透光法，磁力（lì）探（tàn）伤，打压试验，煤油渗透（tòu）等方法发现 原因分析: 1.砂芯和（hé）砂型的退让性差，铸件收（shōu）缩受到阻碍 2.芯骨（gǔ）吃砂量太小或砂箱箱（xiāng）带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇（jiāo）道设置（zhì）过分（fèn）集中（zhōng），局部过（guò）热，增（zēng）加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上 防止（zhǐ）方（fāng）法（fǎ）: 1 .砂型紧（jǐn）实度要求适宜，并（bìng）在（zài）型砂中可加入适量的锯（jù）末（mò） 2.改（gǎi）用较小的芯骨，使吃砂（shā）量适宜，并选用合理的砂（shā）箱 3.内浇（jiāo）道布置应适当（dāng）分散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界（jiè）处（chù），可增设收缩肋 5.正确选择分型面位（wèi）置，并（bìng）使合箱时（shí），尽（jìn）量（liàng）密（mì）合 （6）变（biàn）形 特（tè）征及发（fā）现方法（fǎ）: 长的（de）或扁平类铸（zhù）件（jiàn）在靠近壁厚的一方凹入（rù），成弯曲形（xíng） 用外观检查，划线等方法发现 原因分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却（què）有先后（hòu），从（cóng）而产生热应力，当其值大于该材质的屈服（fú）极（jí）限时，则（zé）产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁（bì）处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或（huò）增设加强肋（lèi） 3.改善铸件结构 （7）错（cuò）箱 特（tè）征及发现方（fāng）法: 铸件沿分型（xíng）面发生相对的位移 用（yòng）外观检查或划线测量（liàng）可（kě）以（yǐ）发现 原（yuán）因分析: 1.模（mó）样尺（chǐ）寸不对或变形 2.砂（shā）箱或分型板定位（wèi）不准确 3.合（hé）箱（xiāng）不（bú）准 4.模样在（zài）模板上的（de）位置偏移 防止方（fāng）法: 1.检（jiǎn）查并（bìng）修整模样（yàng） 2.检查、修理或改（gǎi）换砂（shā）箱及分（fèn）型板 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模（mó）样在型（xíng）板上的（de）位（wèi）置 （8）多肉 特征及发现（xiàn）方法（fǎ）: 铸件上（shàng）有形（xíng）状不规到的毛刺、披（pī）缝或凸出部分 用外（wài）观（guān）检查发现（xiàn） 原因分析: 由于（yú）铁液的压力作用，使型（xíng）腔局部胀（zhàng）大造成。多半出现在下型如砂（shā）型（xíng）紧实度不够或（huò）不均匀，局部太松等 防止方法: 适（shì）当提高砂型紧实度，并要求均匀捣（dǎo）实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方法: 在铸件热节处产生形（xíng）状不规（guī）则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁设置（zhì）不（bú）当 3.内浇口位置不（bú）当 4.砂型紧实度（dù）不够，胀型后产（chǎn）生 防止方法: 1.适当加大冒（mào）口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正确选择浇注位置和浇（jiāo）注系统（tǒng），以造成同时凝固或顺序凝固 4 .要求砂型紧（jǐn）实度（dù）合适 （10）抬（tái）箱 特征及（jí）发现方法: 铸件外形与图（tú）样（yàng）不（bú）符，用外观检查（chá）发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹（jiá）箱（xiāng）紧固（gù）时受（shòu）力不均匀（yún）或（huò）太松 防止（zhǐ）方法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分（fèn）型面应平整，合箱时要注（zhù）意密合，以免（miǎn）铁（tiě）液漏出 （11）铁豆 特征及发现方法: 气（qì）孔中有小铁珠（zhū）；用铸（zhù）件断面检查（chá），机械加工可（kě）以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型（xíng）潮湿（shī） 2.内浇（jiāo）道离铸件zui低（dī）处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形（xíng）成铁（tiě）豆（dòu），铁液充满后，又未能把铁豆熔（róng）化（huà），使其与（yǔ）气体一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法（fǎ）: 1.修型（xíng）时刷水不宜（yí）过（guò）多 2.合理确定（dìng）浇注系统位置 3.加强（qiáng）砂芯的通（tōng）气（qì） （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸（zhù）件外部或内部的孔穴中有（yǒu）熔渣 用外（wài）观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析（xī）: 浇注系统挡渣（zhā）差 防止方法（fǎ）: 合理选用浇注系统（tǒng），并加强挡（dǎng）渣措施（shī） （13）冷隔与浇不足 特征及发现方（fāng）法: 铸件（jiàn）上有未（wèi）完全（quán）融合（hé）的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边 用外观检（jiǎn）查可（kě）以发现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统设置不（bú）当，或浇口（kǒu）截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位（wèi）置选择不当 4.吊芯，合型时错位使（shǐ）铸件（jiàn）部分壁太薄，甚（shèn）至（zhì）完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当加大（dà）浇注系（xì）统尺寸（cùn） 2.对于（yú）长形铸件可采用两头（tóu）浇注（zhù）；对于高大件可采用阶梯（tī）浇注或分散浇口等 3.内（nèi）浇道不不宜离铸件薄壁处（chù）太远，或可（kě）适当增加薄壁处的（de）厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并（bìng）注意合型准确
+查（chá）看全文26 2020-03
铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等（děng）铸（zhù）件缺陷（xiàn），造成铸件（jiàn）成（chéng）品率低，重新回（huí）炉生产又（yòu）面临（lín）着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士（shì）一直关心（xīn）的问（wèn）题。 对于减少铸件缺陷问题，来自英国伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件（jiàn）缺陷有着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究（jiū）所研究员李殿中（zhōng），开展热加工过程组织模拟与工艺设计（jì），就是在John Campbell教授的指导（dǎo）下完成的。今天洲（zhōu）际传媒就为大（dà）家整理了（le）一份由国（guó）际铸造大（dà）师John Campbell 提出（chū）的减少铸件缺（quē）陷的（de）十（shí）大准则（zé），希望（wàng）对铸造行（háng）业的同仁们有所帮助。1、好铸件从（cóng）高质量熔炼开始 一旦要开（kāi）始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检查并处（chù）理好熔炼工艺。如果（guǒ）有要求，可采用能够接受的zui低（dī）标准。然而，更好的（de）选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案（àn）。 2、避免自由（yóu）液面上产生湍流夹杂 这就要求避（bì）免前端自由液（yè）面（弯月面）流速过（guò）高。对于（yú）大（dà）部（bù）分金（jīn）属来说，zui大流速（sù）控制在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注（zhù）系统或（huò）薄（báo）壁（bì）件，zui大流（liú）速会适当增加。这（zhè）个要求也意味着金属液的（de）下落高度不能超过（guò）“静滴（dī）”高（gāo）度的临界值。 3、避（bì）免金属液中表面凝（níng）壳的层流夹杂（zá） 这就（jiù）要求在整个充型过程，不要出（chū）现任何金属（shǔ）液流的前（qián）端提（tí）前停（tíng）止流（liú）动（dòng）。充型（xíng）前期的金属液弯月（yuè）面必须保持（chí）可（kě）运动（dòng）状态（tài），不受表面凝壳增厚的影（yǐng）响，而（ér）这些凝壳会成为铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前（qián）端可（kě）以设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现（xiàn）连续不（bú）断的上（shàng）升过（guò）程。（如重力（lì）铸造（zào）中，从直浇道底（dǐ）部开始向上流）。这就（jiù）意味着： 底注式（shì）浇注系统； 不（bú）要有“下（xià）坡”形式的金属（shǔ）液落（luò）下或滑落； 不（bú）要出现大面积的水（shuǐ）平流动； 不要出现（xiàn）由于（yú）倾（qīng）倒（dǎo）或瀑布式流动而产生金属液前端流动停止（zhǐ）。 4、避免裹（guǒ）气（产生气泡） 避免浇注系统（tǒng）裹（guǒ）气而产生的（de）气泡进入型腔（qiāng）。可以（yǐ）通过以下方式达（dá）到（dào）： 合理设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理设计直浇道，快速充满； 合（hé）理使用“水坝”； 避免采用“井式（shì）”或其他开（kāi）放式（shì）浇注系统； 采（cǎi）用小（xiǎo）截面横浇（jiāo）道或在直浇道于（yú）横浇道连接（jiē）处（chù）附（fù）近使用陶瓷过（guò）滤片； 使用除气装置； 浇注过（guò）程无（wú）中断。5、避免砂（shā）芯气（qì）孔（kǒng） 避免砂芯或砂型（xíng）产生的（de）气泡（pào）进入型腔金属液中。砂（shā）芯必须保证非常低的含气（qì）量，或者（zhě）采用（yòng）适当的排气以阻止砂芯（xīn）气孔产生。除非能（néng）保（bǎo）证完全干透，否则不能用（yòng）黏（nián）土（tǔ）基砂（shā）芯（xīn）或模具修复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由于对（duì）流（liú）影响及不稳定（dìng）的压力（lì）梯度（dù），厚大截面的铸（zhù）件是（shì）无法（fǎ）实现向（xiàng）上补缩（suō）。所以要（yào）遵（zūn）循所有的补缩规（guī）律来（lái）保（bǎo）证良好的补缩设（shè）计，采用（yòng）计算机模拟技术进行验证（zhèng），实际（jì）浇注样件。控制砂型和（hé）砂芯连接处的飞（fēi）边水平；控制铸型涂料厚度（如（rú）果有的话）；控制（zhì）合金及铸型温度。 7、避免对流 对流（liú）危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸（zhù）件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通过铸件结（jié）构或工艺（yì）来降低（dī）对流危害； 避免向上补（bǔ）缩（suō）； 浇满后（hòu）翻（fān）转（zhuǎn）。 8、减少偏（piān）析 预（yù）防（fáng）偏析并控制在标准范（fàn）围内（nèi），或（huò）客户允许（xǔ）的成分超限区域。如果可能，尽量（liàng）避免通道（dào）偏析。 9、减少残余应力 轻合（hé）金固溶（róng）处理后（hòu）不要进行水（冷水或热水）介质淬（cuì）火。如果铸件应力看起来（lái）不大，可采用（yòng）聚合（hé）物淬火介质或强制空气（qì）淬火。10、给（gěi）定基准点 所有的铸件都必须给定用于（yú）尺寸检查和加（jiā）工的定（dìng）位基准点。
+查看全文（wén）25 2020-03
铸造工艺规程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于（yú）指导生（shēng）产的技术文件（jiàn）。它既是车（chē）间进行生产技术准备和科（kē）学管（guǎn）理的依据，也是铸造工（gōng）艺（yì）技术水平的体（tǐ）现和技术经验的结晶。铸造工艺规程编制水平的高低，对铸件质量、生（shēng）产成本和效率起着关键（jiàn）性作用。 铸造工艺（yì）装备是指在铸造生产过（guò）程中所用（yòng）的各种模（mó）具、工具（jù）、夹（jiá）具有量具（jù）等的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中（zhōng）所用的模样、芯盒（hé）、浇冒口模、砂箱（xiāng）、芯骨、金属型（xíng）、烘芯板（bǎn）、造型平（píng）板、定位销以（yǐ）及造（zào）型（xíng）、下芯（xīn）的夹（jiá）具、样板、磨（mó）具、量具等各种铸造工具。工艺装备对于顺（shùn）利组织（zhī）生产，提（tí）高生产率和铸件质量，降低铸（zhù）件成本和（hé）劳（láo）动强度（dù），是十分重要的（de）。 为了（le）使（shǐ）制定（dìng）的铸造工（gōng）艺便（biàn）于执行、遵守和交流，制定的用于指导铸造生产的技术文（wén）件统称铸造工（gōng）艺规（guī）程。铸（zhù）造（zào）工（gōng）艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称（chēng）操作规程）。特点是具有共用性（xìng）。即（jí）对铸件生产通（tōng）用的生产环（huán）节如砂处理、造型（芯）、烘干（gàn）、合型、熔炼（liàn）、浇注、落（luò）砂（shā）清理等制定的每个铸件（jiàn）普遍适用的（de）工艺规程称（chēng）为工（gōng）艺守则（zé）。它往往是用文字（zì）、表格说明工序（xù）的操作次序（xù）、方法（fǎ）、规（guī）范，以及（jí）所采取（qǔ）的材料和规（guī）格的技术文（wén）件，用于指导工序生产（chǎn）操作。 另一类是针（zhēn）对每个铸件（jiàn）的特点（diǎn）和要求编制（zhì）的工艺规程。对于大批量生产或重要铸件的工艺规程的内（nèi）容包括：拟定的（de）铸造工艺方（fāng）案（àn）、绘制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模板图（tú）、芯盒图、砂箱（xiāng）图、铸型（xíng）装配图、工艺卡片等。对于单件、小批（pī）生（shēng）产的（de）普通（tōng）铸件的工艺规程（chéng）可适当简（jiǎn）化。 铸（zhù）造工艺（yì）规（guī）程在生产中（zhōng）起下述作（zuò）用： 1.有利于进行（háng）工艺（yì）设计，既能（néng）选择合理的工（gōng）艺方案，又能采用先进工艺，易于获得优质低成本的铸件。 2.有（yǒu）利于生产技术准备（bèi）工作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各工艺环（huán）节上（shàng）进行技（jì）术检验的根据，易找出（chū）造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断积（jī）累和总结经验，有利于提高（gāo）生产效（xiào）率。
+查看全文24 2020-03
皮（pí）下气孔的产生，是（shì）铸造过程中（zhōng）各（gè）个环节（jiē）和工（gōng）序（xù）操作不当（dāng）的综合（hé）反应。形成原（yuán）因复杂，影响（xiǎng）因（yīn）素很多（duō），牵涉（shè）到每个人，每到工序，应引（yǐn）起大家（jiā）的高度重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的（de）原材（cái）料以及（jí）高合金钢、不锈（xiù）钢等（děng）禁（jìn）止使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化（huà）严重（chóng），油污、煤泥（ní）、废砂多的原材料，清理干（gàn）净（jìng）后使（shǐ）用（yòng）。 3、潮湿、带水的原材料，干燥（zào）后使用。 4、小于3mm的薄（báo）铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在（zài）300-400mm左右（yòu）。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减（jiǎn）少空间，以减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中（zhōng），彻（chè）底（dǐ）清渣（zhā）至（zhì）少2-3次，并且，清渣（zhā）后要（yào）及时覆（fù）盖聚渣和保温材料覆盖（gài）铁水（shuǐ），避免铁水长时间与空（kōng）气接触吸气和氧化（huà）。 3、熔（róng）化（huà）好（hǎo）的铁水，高温等（děng）待时间（jiān）不超（chāo）过10-15分（fèn）钟（zhōng），否则，铁水质量会严重（chóng）恶化（huà），成为“死水”。 4、出铁（tiě）温度（dù）不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及时除（chú）渣，同时覆（fù）盖聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降（jiàng）温和氧化。 5、禁用（yòng）不符合标准的增碳（tàn）剂。 孕育（yù）剂（jì）方面 1、使（shǐ）用前应经（jīng）300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含（hán）铝（lǚ）量<1%。 浇注方面 1、大、小包（bāo）一定要烘干烘透，湿（shī）包（bāo）禁（jìn）止（zhǐ）使（shǐ）用，严（yán）禁用铁水烫（tàng）包代替烘干。 2、提高浇注（zhù）温度（dù），高温（wēn）快浇。浇（jiāo）注原（yuán）则（zé）：慢-快（kuài）-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大（dà）大降低。浇注时要（yào）让铁水始终充满直浇道，中间不断（duàn）流，以（yǐ）迅速建立（lì）铁水静压力，抵制（zhì）界面气体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使（shǐ）用。 4、加强挡渣（zhā）、蔽渣，及时（shí）清除氧化皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度（dù）>90。 3、选（xuǎn）用（yòng）优质膨（péng）润土和煤粉。 4、按规定配入新砂（shā）。 5、每天混砂结束，要将多余型砂（shā）回收，并（bìng）彻底清理和打扫混（hún）砂机（jī）。 模具（jù）和造型方面（miàn） 1、模具分（fèn）型面要设排（pái）气孔槽或排气道及暗气室，以减（jiǎn）轻气体压（yā）力。 2、在模具上增设暗气（qì）室（shì），以减轻气（qì）体（tǐ）压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上面洒（sǎ）冰（bīng）晶石粉（用（yòng）量（liàng）多少，通过（guò）试验后（hòu）确定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混（hún）砂前（qián），硅砂需加（jiā）热至25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂中（zhōng），混（hún）制1-2分钟，再加入组（zǔ）分2，继续（xù）混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的（de）质量分数的0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰酸脂对水的敏感度较高（gāo），制（zhì）好的（de）砂芯存（cún）放（fàng）时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓（nóng）度和残（cán）留量过高，易使铸件产生皮下气（qì）孔。
+查看全（quán）文23 2020-03
机（jī）械粘砂又称为（wéi）金属液渗透粘砂，是（shì）由液态金属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物通过毛细管渗（shèn）透或气（qì）相渗透（tòu）方式（shì）钻入型腔表面砂粒间（jiān）隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混（hún）合的粘（zhān）附层。清铲粘砂（shā）层时可见金属光泽（zé）。机械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯表（biǎo）面（miàn）受热作用强烈及砂型紧（jǐn）实度低的部（bù）位（wèi），如浇冒口附近（jìn）、铸件厚大截面、内（nèi）角和凹槽处。 机械（xiè）粘砂不（bú）仅影响铸造铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报废，因此对铸件的（de）机械粘砂（shā）必须引（yǐn）起足够的重视，以提高产品（pǐn）成品率。笔者结合多年的（de）生产实践（jiàn）经验（yàn）并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机（jī）械粘砂的产生原因及其防止措施（shī）。 1、铸件（jiàn）和模样设计 如果铸件和模样（yàng）的（de）结构会使砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或突出的形状，或（huò）具有扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种（zhǒng）设计（jì）会促进（jìn）机械（xiè）粘砂（shā）产生。因为这类结构的铸件会使砂（shā）型、砂芯局部（bù）热量集中（zhōng），其正（zhèng）常的（de）性能受到破坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提（tí）前溃散（sàn），熔融（róng）金（jīn）属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在（zài）热量集中的部位采（cǎi）用（yòng）特（tè）殊砂型，如锆砂或橄（gǎn）榄石砂，以提高其长时间受热或受高温（wēn）辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不良，使砂型舂不（bú）紧实或紧（jǐn）实度不匀，会造（zào）成型腔表面粗糙（cāo）或疏松，对（duì）产生机（jī）械粘砂有直接影响（xiǎng）。模样（yàng）的（de）工艺设计常出现以下错（cuò）误（wù）： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在（zài）砂型中形成很深的型腔（qiāng）。 ②模样在模底板上的（de）位（wèi）置（zhì）布置不当（dāng），使凹陷（xiàn）处（chù）难（nán）于舂实，这可能是（shì）由于模样距（jù）箱壁太近，或模样（yàng）排列（liè）过（guò）密所（suǒ）致。由于模（mó）样（yàng）排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生胀（zhàng）砂（shā），即使没有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂（shā）。由于产生（shēng）缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同（tóng）一个铸件上。 ③直（zhí）浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实（shí）的凹陷部（bù）位，这与浇（jiāo）冒口系统的布（bù）局有关。 ④起模斜度<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的紧实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕（sī）裂，易于（yú）使金属或金属氧化物渗入。 (2)模（mó）样的工艺结构不良，导致金属（shǔ）液静压力过（guò）高。由于静（jìng）压力的增高，砂型的负荷（hé）也就加重，因此需要采（cǎi）用特殊的砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵挡金属（shǔ）液对砂型的（de）渗透（tòu）压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造（zào）不合理，致（zhì）使砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型（xíng）局部（bù）过软，引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太（tài）小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当，使直（zhí）浇道和冒（mào）口不能放在合适的位（wèi）置上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重（chóng）。因此，如直浇道或冒口的位置不（bú）能改（gǎi）变，则（zé）必须将箱（xiāng）带（dài）割去（qù）一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机（jī）械粘砂通常与型腔表面（miàn）的抗渗透（tòu）能力及金属液的静压力有关，金属液压力的大小，与金（jīn）属（shǔ）的密度和上（shàng）箱高度有关（guān）。如（rú）从铸件（jiàn）补缩需要出发，上箱（xiāng）应（yīng）有一定高度（dù），但型砂性（xìng）能也一定要随（suí）之（zhī）加以改（gǎi）善。 4、浇冒（mào）口系统（tǒng） (1)浇冒（mào）口的位置（zhì）不当导致砂型局部过热（rè），从（cóng）而（ér）促使型腔表面过早毁（huǐ）坏，金属液或在高温（wēn）下形成的金属氧化物就更容易渗入（rù）型腔表面。 这类情（qíng）况（kuàng）较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热节区（qū），这一热节区的砂型如（rú）未舂实，则机械粘砂缺（quē）陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面（miàn）上流（liú）过（guò）的（de）金属液（yè）过多，会把型（xíng）面加热到足（zú）以毁坏的程（chéng）度。如果型（xíng）腔（qiāng）中初期（qī）凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔（róng），则（zé）粘砂就更为严（yán）重。 第三，在浇注时，凡能（néng）造成（chéng）金属（shǔ）液压力过（guò）高的（de）任何因素（sù），均可能导致铸（zhù）件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和（hé）内（nèi）浇道（dào）的截面（miàn）比例不当（dāng），使（shǐ）金属液（yè）在浇注时不（bú）断（duàn）受到氧（yǎng）化，增加了（le）金属（shǔ）氧化物的数量，并（bìng）导致对（duì）型砂的（de）助熔作用。在浇注（zhù）过程中（zhōng），浇注系统应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注系统中的任（rèn）何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过（guò）大，将造成其周围型砂（shā）过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题（tí）常是由于冒口颈太长（zhǎng）引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不（bú）得不加大颈部（bù）尺寸（cùn）。如果因为冒口颈设计不（bú）当导致补（bǔ）缩不到，那么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固（gù），而不是加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以（yǐ）减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或直浇（jiāo）道（dào）设计不当，以致浇注（zhù）时卷入空气（qì）造成金（jīn）属液氧化（huà），这通常（cháng）是由于湍流引起的，随着金属（shǔ）液表面氧（yǎng）化膜（mó）的（de）不断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒（lì）度分布（bù）不均匀（yún），会造成砂型（xíng）紧实度低，原（yuán）砂的粒度分布对砂型（xíng）的（de）zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂上树（shù）脂的覆膜太薄（báo），会使型壳的局（jú）部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由（yóu）于这种简单的原（yuán）因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性过高（gāo），这是型砂颗粒太（tài）粗的另一（yī）种反映。透气性和紧实度（dù）是相互影响（xiǎng）的两（liǎng）个因素。紧实度（dù）低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或（huò）脱氧（yǎng）物质（zhì）不（bú）足，会（huì）产（chǎn）生过多的金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而易（yì）于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂料砂（shā）芯的砂粒太粗（cū）或粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布不均匀一样，对（duì）产生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未舂实的性（xìng）质一样，对（duì）机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔（róng）融金属或金（jīn）属氧化物浸润了这种粗糙的或多孔的表面（miàn）后（hòu）就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间吸湿。对砂芯来说（shuō），水分过（guò）多（duō）更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分过多不（bú）易察觉。有的（de）砂芯（xīn）看上去像是干的（de），但实际上其（qí）水分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不慎，或在涂（tú）料尚（shàng）处于（yú）湿态时（shí）搬运而招致破损（sǔn）或擦伤涂层（céng）。其后果是造成（chéng）砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属或（huò）金属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破（pò）损处就好（hǎo）像在砂芯上（shàng）开（kāi）了一个出（chū）气孔一样（yàng），造（zào）成金属液沸腾（téng）而产生机械（xiè）粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入（rù）太浅，会直（zhí）接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中（zhōng）的粘（zhān）土不足，或是溶剂太多（duō），以致粘结（jié）剂含量减少，造（zào）成涂料高温强度降低而引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂（shā）芯个（gè）别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成崩落，因而产生机械粘砂。 (9)砂芯清扫（sǎo）和修整不良时，会直接造成机械粘砂（shā）。对砂（shā）芯（xīn）加（jiā）强检（jiǎn）验，这类缺陷（xiàn）是应该能够避免的（de）。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未再次烘（hōng）干。与砂（shā）芯在砂型中吸湿返（fǎn）潮（cháo）一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会（huì）使芯砂粘（zhān）附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不（bú）干（gàn）净就得不到（dào）具有致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软（ruǎn）和紧实度不（bú）均（jun1）匀。在大多数情况（kuàng）下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度不均匀比砂（shā）型（xíng）整体松软的危害更大。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型修补面粗糙疏松（sōng），会（huì）引起机械粘砂;修型过度或修补部（bù）位水分过高（gāo），也（yě）会造（zào）成（chéng）金属液沸腾而引（yǐn）起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量（liàng）过多会削弱砂型（xíng）表面（miàn）强度，促成金属（shǔ）液（yè）沸（fèi）腾而产生铸（zhù）件机械粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波（bō）美度太低，涂料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料（liào）掉（diào）皮、掉（diào）屑或剥（bāo）落而（ér）造成（chéng）机械粘砂（shā）。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏忽（hū）。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一（yī）起。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝聚（jù）。水分能（néng）引起沸腾型机械粘砂，同时大幅（fú）增加氧化物的生成速度，随（suí）后便会发生金属氧（yǎng）化物的渗入。这是产（chǎn）生机（jī）械粘砂的一般（bān）原因（yīn），也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形成流动（dòng）性好的金属氧化物，流动（dòng）性好的金属（shǔ）比表面张（zhāng）力高或粘稠的金属更容易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔（róng）点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅比母体金（jīn）属（shǔ）温（wēn）度（dù）还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度（dù）高，加速了氧化物的生成速度，故更具（jù）有形成氧化性机械（xiè）粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过（guò）高时，不但会（huì）使金属液流动性提高，还（hái）会（huì）使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过（guò）高（gāo）和上箱过高一样（yàng），会形成过高的金（jīn）属压头，促使金（jīn）属或金属氧（yǎng）化物进入砂型的孔隙中。
+查（chá）看全文21 2020-03
消（xiāo）失模进砂是消（xiāo）失模铸造时（shí）常见的缺陷，进（jìn）砂部位可能涉及（jí）到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是（shì）浇注系（xì）统与逐渐结合的部位。消失（shī）模（mó）铸造的夹（jiá）渣缺（quē）陷 夹（jiá）渣缺陷是（shì）指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过（guò）程中（zhōng）随着铁水进入铸件而形成的缺（quē）陷。在机加工（gōng）后的铸件表（biǎo）面上，可（kě）看到白色或黑灰色的夹杂（zá）物（wù）斑点，单个或成片分布,白色为（wéi）石英（yīng）砂颗（kē）粒（lì），黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡沫模型热解（jiě）后残（cán）留物和其他夹杂。这种（zhǒng）缺陷（xiàn）俗称为“进砂（shā）”或（huò）“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。几乎采用消（xiāo）失模铸造的工厂是（shì）普遍（biàn）存在的，且很难彻底根（gēn）除（chú）。只有在（zài）每（měi）一道工序上采取（qǔ）多种措（cuò）施且精心操作（zuò）才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果。 在消（xiāo）失模铸（zhù）件冷却打箱后未清理前，根据（jù）铸件及（jí）浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣（zhā）缺（quē）陷。如果（guǒ）浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连（lián）接处以及铸件表面粘砂（shā）严（yán）重或（huò）有裂纹（wén）状粘砂存在，则基本可以（yǐ）肯定铸（zhù）件有夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看（kàn）到断口上（shàng）有白色斑点，严重时断口（kǒu）形成一圈白色斑（bān）点。这样（yàng）的铸（zhù）件，特别是板状、圆（yuán）饼状铸件机（jī）加工后加工面上（shàng）就会有白（bái）色、黑灰色斑（bān）点（diǎn）缺陷。如（rú）果工序操作规程（chéng）控制不严（yán）格，生产的铸件严（yán）重的（de）影响（xiǎng）了（le）铸件质（zhì）量和定单完（wán）成的（de）进度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过（guò）我们（men）在生产实践中长期观察证明，从浇口杯（bēi）、直浇道、横（héng）浇道、内浇道至（zhì）铸（zhù）件，所（suǒ）有部位都有（yǒu）可（kě）能造成进砂，特（tè）别是浇（jiāo）注系统与铸件的结合部位。在（zài）整个生产过程（chéng）中，浇注系统（tǒng）白模表面的（de）涂（tú）料脱落开裂、白模（mó）结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑（sù）料白模表面的涂（tú）料脱（tuō）落开裂、直浇道封闭不严密等（děng）因（yīn）素是造（zào）成（chéng）夹（jiá）渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系（xì）统净压头大小、浇注温（wēn）度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况（kuàng）等都对铸件夹（jiá）渣和（hé）进砂（shā）缺陷（xiàn）有很（hěn）大影（yǐng）响。只有在这些环节采取系（xì）统的措施、精心操作，才能把铸件的（de）夹渣缺陷减少（shǎo）和基本（běn）消除，获（huò）得优质（zhì）铸件。克服（fú）夹渣缺陷是一个系（xì）统工（gōng）程（chéng）。 减少和克服夹渣缺（quē）陷的方法（fǎ）和措施 进砂问题、夹渣缺陷是消失（shī）模铸造（zào）生产的（de）一大难题。目（mù）前消失模铸造生产很成（chéng）功的主要是（shì）三类产（chǎn）品，即抗（kàng）磨件、管件和（hé）箱体类铸（zhù）件，它们都是（shì）很少（shǎo）加工或不加工的铸件。对于（yú）加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需要解决的问题。我（wǒ）们的（de）经验是从以下几个方面采取措（cuò）施可以减少和（hé）消除夹渣缺陷： 1，涂（tú）料 消失模涂（tú）料的作用是（shì）： 1），提高铸（zhù）件表（biǎo）面光洁（jié）度（dù）、使铸件粗燥（zào）度降低（dī）2－3个等（děng）级，提高铸件（jiàn）表面质量和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇注（zhù）时（shí）消失模融（róng）熔的（de）液体和（hé）气体（tǐ）顺利（lì）通过涂料层排（pái）出到（dào）铸型砂中去，而且防止金属液渗入砂（shā）型，防止铸件产生气孔、金属渗透和碳缺（quē）陷。 5），提高模样强度和刚度，防止（zhǐ）在运输、填砂震动造型时产生变形（xíng）和破坏，有利于提高铸件（jiàn）尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂（tú）料要求具有（yǒu）强（qiáng）度、透气性（xìng）、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸（xī）湿（shī）性、清理性、涂（tú）挂性、悬（xuán）浮（fú）性、不流淌（tǎng）性等一系（xì）列性能，防止夹（jiá）渣（zhā）缺陷首先（xiān）要求（qiú）涂（tú）料具（jù）有高的（de）强度和耐火性（xìng）能。要求涂挂于白模表面的涂料层在烘干（gàn）和运输过程中不产生裂纹和开（kāi）裂，即涂料应具有足够的室（shì）温强（qiáng）度；而（ér）在浇（jiāo）注（zhù）过程中，在（zài）高（gāo）温金属（shǔ）的长时间冲刷作（zuò）用下涂（tú）料（liào）层也要不脱落、不产生裂纹开裂，即有（yǒu）高的高温（wēn）强度（dù）。在（zài）液（yè）态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件（jiàn）和浇注系统（tǒng）表面的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣（zhā）缺（quē）陷（xiàn）的首要条件，如果（guǒ）浇（jiāo）道密（mì）封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料（liào）和夹（jiá）杂物就会进入金（jīn）属形成夹（jiá）渣（zhā）缺陷。强（qiáng）度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时候要求浇注（zhù）系统用（yòng）的涂料要比铸件涂料具有（yǒu）更高的（de）耐火强度，以（yǐ）抵御高温金属（shǔ）长（zhǎng）时间的冲刷作（zuò）用而不脱（tuō）落开裂。操（cāo）作工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料的均匀性。 2．装（zhuāng）箱（xiāng）操作 在（zài）装箱时模样组（zǔ）（模型+浇（jiāo）注系统）表面的涂料层不允许有任何（hé）脱落（luò）、裂纹和开裂，特（tè）别是在直浇道与（yǔ）横浇道结（jié）合处、横（héng）浇道与内浇道结合处、内（nèi）浇口与铸型结合处，只要（yào）有（yǒu）松动、裂纹、连接不牢靠就有可能进（jìn）砂。这就要（yào）求结合处强度（dù）要高、涂料要（yào）比较厚（hòu），浇注系（xì）统要有（yǒu）足（zú）够的（de）刚性，必要时需设（shè）置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱（xiāng）底砂上时应平稳，不允（yǔn）许悬空放置时即开始撒砂震动造（zào）型，以避免震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先（xiān）用软管加砂，震动振实时（shí）再用雨淋（lín）设备撒砂。开始震动造型时（shí）震动要（yào）轻微（wēi）、震幅（fú）要小（xiǎo），等干砂埋住模样再大幅震动（dòng）。在震动造型时浇（jiāo）注系统特别是直浇道时（shí）不（bú）允许掰、弯，以免涂料（liào）层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱（xiāng）、撒（sā）砂、震动、造型操作过程要非常仔（zǎi）细小（xiǎo）心，一定要保证在（zài）浇（jiāo）注前模样组涂料（liào）层没有任何脱落、开裂和裂纹（wén）。在（zài）浇注前应再次把浇口杯清（qīng）理保证没有浮砂、尘土（tǔ）和杂物。 3，浇注压头、温（wēn）度和时间 浇注时压头越高对浇注系统和铸型（xíng）的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料（liào）造成进砂的可能性也越大，对不（bú）同大小（xiǎo）的铸（zhù）件（jiàn）压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇（jiāo）包要尽可（kě）能降低浇注高度，包嘴尽量靠（kào）近浇口杯，应（yīng）避免用大（dà）包浇小活。浇注（zhù）温度越高，对涂料性能（néng）要求就（jiù）越高，就越容易产生粘砂夹渣等（děng）缺陷，应选择（zé）合适的浇注温度。对于灰（huī）铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温度（dù）为1380－1420℃；球（qiú）铁铸件出（chū）炉温（wēn）度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇注温度为1480－1560℃。一（yī）箱（xiāng）需（xū）铁水300－500公斤的铸铁件浇注（zhù）时（shí）间可（kě）控制在（zài）10－20秒（miǎo）左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程一般都是在（zài）真空（kōng）条件（jiàn）下进行（háng）的，负压的作（zuò）用是紧实干（gàn）砂、加快排气、提高充型能力（lì），在真（zhēn）空密封条件下浇注改善（shàn）了工（gōng）作环（huán）境。负压度（dù）的大小对铸（zhù）件质量有很大影响，过大的（de）负压度使金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹（jiá）杂物的（de）可能性增加，也使（shǐ）铸件（jiàn）的（de）粘砂缺陷（xiàn）增（zēng）加。过（guò）快的充型速度增加了（le）金属对浇道和（hé）铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂料脱落进入金属，也（yě）容（róng）易冲坏涂料层造成（chéng）进砂。对于铸铁件，合适的（de）负压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置（zhì）挡渣、撇（piě）渣和集渣冒口 在（zài）浇注系统（tǒng）设置挡渣、撇渣（zhā）和铸件（jiàn）上（shàng）设置（zhì）集渣（zhā）冒口和采取挡（dǎng）渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒（lì）度过（guò）粗、过细（xì）都影响（xiǎng）夹渣（zhā）和粘砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过（guò）粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸（zhù）铁件（jiàn）一般采用粒度30/50的干（gàn）石英砂（shā）（水洗砂（shā））即可。 7，采用铁水净化（huà）技术 消失模铸件的整个成型过程（chéng）都（dōu）要考虑铁（tiě）水净化问题，这（zhè）是（shì）消（xiāo）失模铸造的关键技术之（zhī）一。包括从铁水（shuǐ）熔炼、过热、直至浇（jiāo）入铸型的全过程均要考虑净化问（wèn）题，过滤（lǜ）技术是其中之一。
+查（chá）看全（quán）文（wén）20 2020-03
机械粘砂（shā）又称（chēng）为金（jīn）属（shǔ）液渗透粘砂，是由液态金（jīn）属或金属氧化物通过毛细管渗透或（huò）气（qì）相渗透方（fāng）式（shì）钻入（rù）型腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形（xíng）成（chéng）的（de）金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层时可（kě）见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在（zài）铸（zhù）件表面，多发生（shēng）在砂型（xíng）和砂芯表（biǎo）面受热作用强烈及砂型紧实度（dù）低的部（bù）位，如（rú）浇冒口附（fù）近、铸件厚大（dà）截（jié）面（miàn）、内角和凹槽处（chù）。机械粘砂不（bú）仅影响铸造铸件的外观质量（liàng），甚至引起报（bào）废（fèi），因（yīn）此对铸件的机械粘（zhān）砂必须（xū）引起（qǐ）足够的（de）重（chóng）视，以提高产（chǎn）品成品率。笔者结合多年的生产实践（jiàn）经（jīng）验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件（jiàn）机（jī）械（xiè）粘砂的产生原因（yīn）及其防止措（cuò）施。 1、铸（zhù）件和模样（yàng）设计 如果铸件（jiàn）和模样的（de）结构会使砂（shā）型具有尖角、悬伸或（huò）突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设（shè）计（jì）会（huì）促进机械粘砂产生。因为这类结（jié）构的铸（zhù）件会使砂型、砂芯局（jú）部热（rè）量集中，其正常的性能受到破（pò）坏，砂型、砂（shā）芯表（biǎo）面提前溃（kuì）散，熔融金属或金（jīn）属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位（wèi）采用特殊砂（shā）型，如（rú）锆砂或橄榄石（shí）砂（shā），以提高其长时间受（shòu）热或受高（gāo）温（wēn）辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺设计不良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或（huò）疏松，对产生机（jī）械粘砂（shā）有直接影响。模样的工艺设计（jì）常出现以（yǐ）下（xià）错误： 一（yī）是分模面选择不当（dāng），致使上型过（guò）高，或在砂型中形（xíng）成很深的型腔。 二是模样（yàng）在模底板上的位置布（bù）置不（bú）当（dāng），使凹陷处（chù）难于舂实，这（zhè）可能是（shì）由于（yú）模样距箱壁太近，或模样排（pái）列过密所致（zhì）。由于模样排列过（guò）于拥（yōng）挤，会（huì）引起铸件产生胀砂（shā），即使没有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会发（fā）生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相（xiàng）同，机（jī）械粘砂和胀（zhàng）砂会出（chū）现在（zài）同一个铸件（jiàn）上。 三是直（zhí）浇道、冒口和横浇道的位置布置不当，会出现不易舂实的凹（āo）陷部位（wèi），这与浇冒口系统的布局有关（guān）。 四是起模斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合适，也（yě）会（huì）使砂型表面撕裂（liè），易于使（shǐ）金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不良（liáng），导致（zhì）金属液静压力过高。由（yóu）于静压力的增高（gāo），砂型的负荷也就加重，因（yīn）此需要采（cǎi）用特殊的砂型或（huò）更紧实的（de）造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实（shí）度不匀或舂砂过软。 产生这（zhè）些问（wèn）题的一（yī）般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷（xiàn）部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂（shā）或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当（dāng），使直浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因（yīn）该（gāi）处必然造成热量（liàng）集中，使机械（xiè）粘砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直浇（jiāo）道或冒口（kǒu）的位置不能改变，则必须将箱带割去一块或整（zhěng）个（gè）去（qù）掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械（xiè）粘砂（shā）通常与（yǔ）型（xíng）腔表面的抗渗（shèn）透能力及金属液的静（jìng）压力有关，金属（shǔ）液压力的大小，与金属的（de）密度和上（shàng）箱高度（dù）有关。如从铸件补缩（suō）需要出发，上箱应有一定高度，但（dàn）型砂性能也一定要（yào）随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局（jú）部（bù）过热，从而促使型腔表面过早毁坏，金（jīn）属液或在高温下形成的金属氧（yǎng）化物就更（gèng）容易渗入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型的例（lì）子有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过（guò）近，形成一个热节（jiē）区，这一热节区（qū）的砂型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会十（shí）分严重。 第二，在一定的（de）型腔表面上流过的金（jīn）属液（yè）过多，会把（bǎ）型面加热到足（zú）以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬壳被后来流（liú）入的（de）金属液重熔，则粘砂就更（gèng）为（wéi）严（yán）重。 第三，在浇注（zhù）时（shí），凡能造成金属液压力过（guò）高的任（rèn）何因素，均可能（néng）导致铸（zhù）件产生机械粘（zhān）砂。当金属液不（bú）仅（jǐn）压力高，而且温度（dù）也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内浇道（dào）的截（jié）面比（bǐ）例不（bú）当，使金属（shǔ）液在浇注时不断（duàn）受到氧化（huà），增加了金属（shǔ）氧化物的数量（liàng），并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在浇注过（guò）程中，浇注系统应始终充（chōng）满（mǎn）金属液，否则，在浇（jiāo）注系（xì）统中的（de）任何部位均（jun1）能（néng）使金（jīn）属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热，这（zhè）是一个较为普遍的问题。这一问题（tí）常是（shì）由（yóu）于冒（mào）口（kǒu）颈太长引起的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致过早（zǎo）凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒（mào）口（kǒu）颈设计不当（dāng）导致补缩不（bú）到，那么zui好是缩（suō）短冒口颈，以防止凝固，而（ér）不是（shì）加大其尺寸。尺寸较小的（de）冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或（huò）直（zhí）浇道（dào）设计不（bú）当，以致浇（jiāo）注时卷入空气（qì）造成金（jīn）属液氧（yǎng）化，这通常是（shì）由（yóu）于（yú）湍流（liú）引起的（de），随着金属液表面（miàn）氧化膜（mó）的不断积（jī）累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂（shā）型紧实度（dù）低，原（yuán）砂的（de）粒度分布对砂型的zui大（dà）紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的（de）流动性（xìng）和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会（huì）使（shǐ）型（xíng）壳的局（jú）部强（qiáng）度降低和局部（bù）砂粒未被树脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简单（dān）的原因（yīn），使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这（zhè）是型砂颗粒太粗的（de）另一种反（fǎn）映。透气性和紧实度是相（xiàng）互影响的两个因（yīn）素。紧实（shí）度（dù）低则透（tòu）气性好，反之亦然。 (5)型砂（shā）中碳素材料或脱（tuō）氧（yǎng）物质不足（zú），会产生（shēng）过多的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒（lì）而易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷（shuā）涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不（bú）佳，与原砂（shā）粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂有影（yǐng）响。 (2)砂芯未舂实（shí），与（yǔ）砂型未舂实的性质（zhì）一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表面粗糙或多（duō）孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙的或多（duō）孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在（zài）储存期间（jiān）吸（xī）湿。对砂芯来说，水分过（guò）多更为麻烦。因为砂芯水分（fèn）过多（duō）不易察觉。有的砂芯（xīn）看上去像（xiàng）是（shì）干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而招（zhāo）致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是（shì）造成砂芯上的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属或金属氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂（tú）料破损处（chù）就好像在砂（shā）芯上开了一个出气孔一样，造成金（jīn）属液沸腾而产生机械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强（qiáng）度低。由于涂料中的粘土（tǔ）不足（zú），或是溶（róng）剂太（tài）多，以致粘结剂（jì）含量减少，造成涂料高（gāo）温（wēn）强（qiáng）度（dù）降低而引起机（jī）械（xiè）粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使砂芯个（gè）别部位强度过低（dī），在浇注时（shí）造成崩落（luò），因而产生机械（xiè）粘砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不良时（shí），会直接造成机械粘砂。对砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷是应该能（néng）够避（bì）免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷（pēn）涂料后未再次（cì）烘干。与（yǔ）砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂（tú）层不干极易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂（shā）粘附（fù）在芯盒上，造成砂芯表（biǎo）面粗糙。质量优良的（de）砂（shā）芯有致（zhì）密的表面层，芯盒（hé）不（bú）干净（jìng）就得不到具有致密表面层的优质砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和（hé）紧实度不（bú）均匀。在（zài）大多数情况下（xià），舂砂紧（jǐn）实和紧实度均（jun1）匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整体松（sōng）软的危害更（gèng）大。 (2)砂型（xíng）修（xiū）补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修（xiū）型过度或修补部位水分过高，也会造（zào）成金属液（yè）沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏松，会发生机（jī）械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀（yún）或不足。 (5)表干型的（de）涂料干燥不匀或未（wèi）充（chōng）分烘干。 (6)脱模液用量过多（duō）会削弱砂型表面强度，促成金属（shǔ）液沸腾而产生铸件机械粘砂（shā）。 (7)砂型涂料的波美度太（tài）低，涂料就会（huì）被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成（chéng）机（jī）械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆盖的面砂量不足，这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接（jiē）触到一起（qǐ）。冷热材料（liào）相遇，会使（shǐ）水分凝聚。水（shuǐ）分能引（yǐn）起沸腾型（xíng）机械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金（jīn）属氧化物（wù）的渗入（rù）。这（zhè）是（shì）产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂（shā）的主要原因。 8、金属（shǔ）成分（fèn） (1)易于形成流动性好的金属（shǔ）氧化（huà）物，流动（dòng）性好的金（jīn）属比表面张力高或粘（zhān）稠（chóu）的（de）金属更容易引起（qǐ）机械粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成分，如铅青铜（tóng）中的铅就容（róng）易（yì）引起机械粘砂（shā）。因为铅比（bǐ）母（mǔ）体金属温度（dù）还低很多时仍（réng）然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇注的（de）合金。由于合金流（liú）动性好（hǎo），容易产生（shēng）机械粘（zhān）砂（shā）。此外（wài），因浇（jiāo）注温度高（gāo），加速了氧化（huà）物的生（shēng）成速度，故更（gèng）具有形成（chéng）氧化性机械（xiè）粘砂的倾向（xiàng）。 9、浇注 (1)浇注温度过高时（shí），不但（dàn）会使金属液流动（dòng）性提高，还会使金属液迅（xùn）速氧（yǎng）化，因而加速了氧化性机（jī）械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过（guò）高一（yī）样，会形成过高的金（jīn）属压头（tóu），促使金（jīn）属或金属氧化（huà）物进入（rù）砂型的孔隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶粒粗大是（shì）指经过机械工或进行断口检（jiǎn）验时，显示出晶粒组织过（guò）分粗大而不适合应（yīng）用的缺陷，这种晶（jīng）粒粗大的（de）组织，可能是遍布于铸件整体，也（yě）可能发生于铸件的局（jú）部（bù）。从（cóng）本质上讲，晶粒（lì）粗大缺（quē）陷是一种（zhǒng）冶金缺（quē）陷。笔者根据多年的（de）生产实践（jiàn）并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）晶（jīng）粒粗大缺陷产生的原因及防止（zhǐ）措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺（yì）设计 (1)铸（zhù）件截面差异（yì）过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而（ér）造成该处（chù）晶粒粗大。灰铸铁等对截面（miàn）变化十（shí）分敏感的（de）金属，更容（róng）易产生此（cǐ）类缺（quē）陷。 防止产生（shēng）这类缺（quē）陷的有效方法（fǎ）是避免铸件（jiàn）截面尺寸过分（fèn）悬殊，但这（zhè）种途径有（yǒu）时是铸造工作者所无能为力（lì）的（de）。因而就铸造本身言，可通过采取设置（zhì）冷（lěng）铁（tiě）、控制浇注温（wēn）度或通（tōng）过选择合适的浇汁系统来减少这类问（wèn）题的发（fā）生，降低这类缺（quē）陷的（de）严重（chóng）程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件较厚（hòu）截面的冷却速度（dù）； 浇（jiāo）注温度过高，会使（shǐ）这类问题（tí）更为严重，应予以（yǐ）避免；通（tōng）过调（diào）节、修正浇（jiāo）注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较（jiào）厚的部位，并在铸件（jiàn）的厚截面处设计（jì）zui有效的冒口（kǒu），以尽可能减小冒（mào）口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有（yǒu）助于减小（xiǎo）有（yǒu）效截（jié）面尺寸的（de）型芯，使未设芯（xīn）的截面过厚而产（chǎn）生此缺陷，因此在工艺设计时，应尽可（kě）能在较厚的截（jié）面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面（miàn）并不太厚，但因某一较窄的凹陷部（bù）位或型芯在铸件中形（xíng）成热汇截面，其结（jié）果（guǒ）和厚大截面一样。例如．在铸（zhù）件较深部位的一个柱状脐子处，可能（néng）需要设置型芯（xīn），而这样就会造成冷（lěng）却缓慢。在不能（néng）设计进行修改的情况（kuàng）下，除非（fēi）可（kě）以降低金（jīn）属温度，或重新没置浇口，zui好的解决办法是在型芯或铸（zhù）型截（jié）面处设置冷（lěng）铁。 (4)工艺设计（jì）时加工余量留得过（guò）大（dà），不（bú）仅增加（jiā）了切削加工的费用（yòng），还会把较（jiào）致密的铸件（jiàn）表（biǎo）层切削（xuē）掉，并暴露出中心冷却较慢的疏（shū）松（sōng）部分。这种（zhǒng）设计毫无可取（qǔ）之（zhī）处（chù），因为无论从铸造还是（shì）从机械加（jiā）工的（de）角度来看都是不合（hé）理的，解决办法（fǎ）是改变铸件的（de）设计（jì）。如果不允许更（gèng）改设计，那么正确的方法则是采用冷铁（tiě）、控制浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不合（hé）适，型芯支（zhī）撑（chēng）不（bú）正确，或采用其他引起偏芯的技术，会（huì）造成铸件截面的变（biàn）化，从（cóng）而引起晶粒粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现顺序（xù）凝固（gù） 浇注系统未能（néng）很好地实（shí）现顺序凝固（gù），通（tōng）常是造成晶粒（lì）粗大的原因。对于截面变化急剧的铸件，必（bì）须允（yǔn）分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区（qū）保持（chí）灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却（què）速度降低到产生（shēng）粗大晶粒（lì）的程度（dù）。冒口设计不当（dāng），如冒口颈过（guò）长（zhǎng），冒口垫设计（jì）不当，或冒口尺（chǐ）寸太大，都会在较厚截面处造成过多（duō）热量的（de）汇集（jí）。 (2)易于造成（chéng）热汇的浇冒口分（fèn）布 同（tóng）样，为（wéi）了（le）对厚截面进行补缩，常会在局（jú）部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧（cè）冒口会造成厚（hòu）截面的过热并减（jiǎn）缓冷却速（sù）度，所（suǒ）以有时不便于在实际操作中（zhōng）使用。实际生（shēng）产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或（huò）冒口与铸件连接（jiē）处造成局部热节 内（nèi）浇（jiāo）口（kǒu）或（huò）冒口颈部较短，对于补缩（suō）是有利的，但却会使（shǐ）横浇道或冒口太（tài）靠近铸件，减缓了该部位的冷却速（sù）度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此zui好的（de）措施（shī）是采取有（yǒu）效（xiào）的冒口设计，尽可能减少（shǎo）冒（mào）口的尺寸，不使横浇道和冒口过于（yú）接近易于形（xíng）成（chéng）粗（cū）大（dà）品（pǐn）粒的关键截（jié）面（miàn），恰当地设置（zhì）横（héng）浇道和（hé）冒（mào）口，以实（shí）现补缩。 (4)内浇口数量（liàng）不足 内浇口数量太少（shǎo），不（bú）仅易于造（zào）成冲（chōng）砂（shā），同时还（hái）会造成局部热（rè）节和（hé）粗大（dà）晶（jīng）粒组织。这种现象普（pǔ）遍（biàn）存在于所有的铸（zhù）造金属中，即使是浇注温度较低（dī）的铝（lǚ）合金也会（huì）出现这种情（qíng）况。在某些（xiē）情（qíng）况下，因（yīn）为（wéi）浇口数量太少，会导致（zhì）产（chǎn）生缩松缺陷。这种缩松缺陷可（kě）能会掩（yǎn）盖由于同样原因造成的（de）晶粒（lì）粗大的缺陷。实际上，当（dāng）晶（jīng）粒粗大（dà）缺陷严重恶化时，就变成了一（yī）种缩松缺陷，因（yīn）而对这两（liǎng）种缺（quē）陷的防（fáng）治措施，常常是相同的。 3、型砂 只有（yǒu）当型砂（shā）使型壁产（chǎn）生（shēng）的（de）位移足以（yǐ）导致增加（jiā）临界截面(易（yì）于形成（chéng）粗大晶（jīng）粒（lì）的截（jié）面)的截面尺寸时，型眇（miǎo）才是造成晶粒粗大缺（quē）陷的一个因素。由（yóu）于（yú）在（zài）厚截面处的型壁移动可能zui大，所（suǒ）以这种缺陷还是（shì）有（yǒu）可（kě）能产生的，此时所（suǒ）产生的品粒粗大（dà）缺陷和胀（zhàng）砂有关（guān）。 4、制（zhì）芯 生产中应避免采用未烘（hōng）透或空气硬化的油（yóu）砂芯，因为（wéi）这种型（xíng）芯可能（néng）会产生放热反应，从（cóng）而造成热量（liàng）过分汇集（jí）。这种情况（kuàng）或出现于（yú）大型铸件，或（huò）出现于（yú）采用具有放（fàng）热性能粘接剂的厚大型芯（xīn）。从某种意义来说（shuō），这种型芯起着一种***率的绝热（rè）体的作用，并把（bǎ）金（jīn）属熔液的冷（lěng）却速度减（jiǎn）缓到了危险（xiǎn）的程（chéng）度。 5、造型 (1)缺少能促（cù）使（shǐ）加快冷却速度（dù）的通气孔就较（jiào）厚的铸（zhù）件截（jié）面来说（shuō），铸件（jiàn）的冷（lěng）却速度与通过型砂散出热（rè）量的速度有关。排气（qì）充分会有助于水气迅速排出，从而产生一（yī）种致冷的（de）效应（yīng）。 (2)未（wèi）设置（zhì）激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。 6、化学（xué）成分 从本质上来说，晶（jīng）粒粗大和金属（shǔ）的化学成分与冷却速度的配合（hé）有关，因此选择这种配合（hé）是非常重要的。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调节，那么粗晶组织必定是起因（yīn）于（yú）金属的化学成（chéng）分（fèn）不（bú）当。由（yóu）于（yú）金属成分的重要性，现将每一（yī）种（zhǒng）金属简述如下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当（dāng）量过高，碳和（hé）硅（guī）效（xiào）应的（de）数（shù）学（xué）计算，通常可以（yǐ）概括为：CE=C+1/3Si，晶（jīng）粒粗大可能是因为碳过量或硅过（guò）量，或者碳硅过量所致。与（yǔ）硅相比，碳（tàn）的效应相当其3倍，所以碳的（de）做（zuò）量（liàng）变化，要比硅的同量（liàng）变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻铸铁，也影响到灰（huī）铸铁。对可锻铸铁（tiě）而言，晶（jīng）粒粗大既不（bú）呈（chéng）现为黑色（sè），也不呈现出表示（shì）初生（shēng）石墨的（de）麻口，而是以（yǐ）一般的晶粒粗大的形式呈现，这是（shì）由于含（hán）碳或含硅（guī）量过高，或者二者均（jun1）过（guò）高。磷也会对（duì）晶粒粗（cū）大产生（shēng）影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔缺陷，特别是在冷却较缓（huǎn）慢的截面部位（wèi）加重（chóng）晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸（zhù）钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入（rù）了一些会（huì）延缓晶粒长大的元（yuán）素，因此和锻钢（gāng）相比，铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而（ér）引起品粒（lì）粗大的（de）铸（zhù）钢件，可通过退火或正火处理（lǐ）得到（dào）细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁杂质（zhì）会使铸（zhù）铝件品粒粗大，脆性增加，这类（lèi）缺陷（xiàn）多数（shù）是由于熔化操作不当所致。在（zài）铝（lǚ）合（hé）金中，特（tè）别是那些要求过热的铝合金（jīn），加入适量的细化（huà）品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的（de）缺（quē）陷常被针孔、气孔或缩松所（suǒ）掩盖。铜合金因成分变（biàn）化会造成（chéng）品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小当（dāng）会对合余的品粒（lì）组织产生影响。对于不同（tóng）的铸造金属，必须采（cǎi）取小（xiǎo）同（tóng）的（de）熔化工（gōng）艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓风量和焦炭不（bú）平衡，会造成过（guò）量（liàng）增（zēng）碳。例（lì）如，底焦（jiāo）高度过高和降低鼓风量会造成过（guò）量（liàng）增碳（tàn）。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加严重。因（yīn）为冲（chōng）天炉直径变大后（hòu），为了保持同样的含碳量（liàng），需增加鼓（gǔ）风量。在过高的温（wēn）度（dù）下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼（liàn），就会遇到（dào）这种（zhǒng）情况（kuàng）。根据（jù）经验（yàn），鼓风温（wēn）度每增加55℃，就（jiù）会增加0.10％的（de）碳（tàn）(质量分数)。如果（guǒ）采用氧气来提（tí）高温度，并（bìng）不一定会产生同样的问题。 出铁液的间（jiān）隔过长，或铁液停留在炉缸中（zhōng）的（de）时间（jiān）过长，也（yě）会导（dǎo）致增碳。生产低（dī）碳（tàn）铸（zhù）铁一般都采用较浅的（de）炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量（liàng）增碳，导致产生粗（cū）晶组织。另外，因停（tíng）风而使熔化间断（duàn），几（jǐ）乎无一例（lì）外地导致碳和硅含量（liàng）的（de）波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来（lái）规定的（de）化学成（chéng）分（fèn）。 (2)可（kě）锻铸铁 炉料称重或配料中产生（shēng）的偏差会导致化学成分的变（biàn）化；炉（lú）内鼓风量没有（yǒu）保证，会影响化学成分的控制；熔化过热（rè）或火焰中充烟，都（dōu）会（huì）造成增碳。 (3)黄铜和青（qīng）铜 采用脏污（wū）的坩埚（guō），以（yǐ）及在坩埚的底部和（hé）侧壁（bì）处留有上一（yī）炉熔化时（shí）所残余的凝壳（ké）或金属薄层，都会造成（chéng）对（duì）下一次熔化的污染，因此生产中（zhōng）应（yīng）避免使用来源不（bú）明的废料，防止在金属炉料（liào）内掺入会产生（shēng）气体的原（yuán）材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材（cái）料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控（kòng）制不当而使（shǐ）铝液（yè）过热，是造成铝合（hé）金晶粒粗大（dà）的常见原因（yīn）。因此（cǐ）生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下（xià）来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程（chéng）中粗心大（dà）意或者炉料污染，也（yě）会引起（qǐ）晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度过高（gāo）都容易（yì）造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过（guò）慢（màn） 除了与设计、浇注系（xì）统和（hé）金属成分有（yǒu）关外，还与（yǔ）其他因素有（yǒu）关，如型（xíng）砂（shā）紧（jǐn）密度偏低（dī）、当需要采用而没有采用冷铁、浇（jiāo）注和落砂（shā）之（zhī）间的时间间隔过长（zhǎng），以及落（luò）砂后将灼热的铸（zhù）件堆放在一起等（děng）。 (2)热（rè）处理（lǐ）不当 也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰（qià）当的机械（xiè）加工会（huì）使实际上致密的铸（zhù）件看上去像是（shì）具有晶粒粗（cū）大（dà）缺陷的样子。所谓机（jī）械加工不（bú）当，是指刀（dāo）具磨得（dé）不合理、刀具过钝、切削速（sù）度或进刀控制有误（wù），以及粗加工方法（fǎ）不当等（děng），这些都会造成带有某（mǒu）种损伤的多孔外观，这种外观（guān）会使人们（men）认为铸件存在晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷。
+查看（kàn）全文18 2020-03
一、混砂工艺（yì）标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选（xuǎn）用（yòng）二氧化（huà）硅含量较高的天然砂或石英砂，原（yuán）砂（shā）粒度根据铸件大小及（jí）壁厚确定，原砂（shā）的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原砂中（zhōng）的水（shuǐ）份必须严格控制，且一般（bān）应进行（háng）烘干（gàn）。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻（bō）璃模应根（gēn）据铸件大小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃（lí）。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用（yòng）M=2.0—2.2的低模数（shù）水（shuǐ）玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃（lí）密度较大（dà）时可（kě）适（shì）当延长混砂时间。 （四）混制后（hòu）要求：混制好的（de）造型砂要求无（wú）块状或团状，流动性较（jiào）好。二（èr）、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量（liàng）要求高的面或主要加工面（miàn）应放在（zài）下面（miàn）。 2、大平面应放在（zài）下（xià）面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部（bù）分应放（fàng）在（zài）上面。 5、应（yīng）尽量（liàng）减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基（jī）本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破（pò）损、无（wú）残缺，表（biǎo）面光（guāng）洁，尺寸符合铸造工艺图纸（zhǐ）要求（qiú），并（bìng）经（jīng）常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱（xiāng）的（de）尺寸大小应（yīng）根（gēn）据（jù）木模规格确定，大、中型（xíng）砂箱（xiāng）应焊（hàn）接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结（jié）构（gòu）特点的工艺要求，选择适宜的浇注系（xì）统，通（tōng）常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设（shè）置基本原则：浇口、冒口安放位（wèi）置合（hé）理（lǐ），大（dà）小适宜不妨碍铸件收缩（suō），便于排（pái）气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操（cāo）作，节省型砂用量（liàng）和降低（dī）劳动强度。 （2）内浇道位（wèi）置的（de）注意事项。 1）内浇（jiāo）道不应设在铸件重（chóng）要部（bù）位（wèi）。 2）应使金属（shǔ）液流至型腔各部位的（de）距离zui短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使（shǐ）金属液能均匀分散，快（kuài）速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则： 1)根据（jù）铸件的结构和（hé）工艺要（yào）求正（zhèng）确选择冒口的形（xíng）状、大小和安放位置（zhì）。 2)根据冒口的有效补缩（suō）范围合理（lǐ）地确（què）定冒口数量。 （2）冒口设置（zhì）基本要求： 1)对（duì）于壁厚不均匀（yún）的（de）铸（zhù）件，每个热节部位（wèi）都必须（xū）设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被（bèi）补缩部位（wèi）的顶（dǐng）部或近旁（páng）。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热（rè）节需要补缩时，可（kě）设置多个冒（mào）口（kǒu），但各冒口的补缩区必须隔（gé）开。 4）冒口（kǒu）zui好不设（shè）置在铸件（jiàn）重要的或受力较大的（de）部位。 5）应尽量（liàng）使内浇道（dào）通（tōng）过冒口。 6）冒口应（yīng）尽量不设置在铸（zhù）件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸（zhù）件需要（yào）机械加工的表面上。 （三）造型操（cāo）作： 1、操作流程 顺序是：选取（qǔ）合适（shì）砂箱→放（fàng）置木模（mó）→填砂→紧实→放置（zhì）上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实（shí）→起模修型（xíng）→硬化 2、操（cāo）作方法及（jí）质量（liàng）标准 （1）根据铸件模型的形状和（hé）大小（xiǎo），选取合适的砂（shā）箱。 （2）把（bǎ）铸件模型放到砂（shā）箱（xiāng）内的适（shì）当（dāng）位置。 （3）往砂箱中（zhōng）加入适当造型砂，使（shǐ）用工具将砂箱中的（de）造型砂紧实，紧实（shí）程度要适（shì）中。 （4）用刮板刮（guā）去高出（chū）砂箱（xiāng）的（de）造型砂，使（shǐ）砂型（xíng）表面和砂（shā）箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆（fù）盖（gài）塑料薄膜（mó）并（bìng）使薄膜平整。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口（kǒu）要对齐。 （7）在上（shàng）砂箱中合适位置放置（zhì）浇冒口，添加造型砂并（bìng）紧实（shí）。 （8）分（fèn）箱（xiāng）起模，修（xiū）型并扎气眼硬化（huà）。 3、砂（shā）型型（xíng）腔质（zhì）量要求（qiú） （1）砂型（xíng）无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂（shā）等异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适当延（yán）长硬化（huà）和（hé）烘烤时间）。 （3）砂（shā）型轮廓完整、清晰，合（hé）箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置（zhì）合理、大小符合要求；排气孔（kǒng）通畅、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要（yào）求组合（hé）在一起成（chéng）为铸型的过程。习惯上（shàng）也（yě）称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般（bān）按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有（yǒu）砂型和砂芯，特别（bié）要注意检查砂（shā）芯的烘干程度和（hé）通气道是否通畅（chàng）。不符合要求者，应进（jìn）行返修或废弃。 (2) 按下芯（xīn）次序依次将砂芯装（zhuāng）入（rù）砂型，并（bìng）严（yán）格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定（dìng）、芯头排气和填（tián）补接缝处的间隙。 (3) 仔细（xì）清除型（xíng）内散（sàn）砂，***检查下芯质（zhì）量，在（zài）分型面上沿型腔（qiāng）外围（wéi）放上一圈泥条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合（hé），避免液态金属（shǔ）从分型（xíng）面间（jiān）隙（xì）流出。随后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或（huò）用螺（luó）栓（shuān）、金属卡子固紧铸型（xíng）。放好浇口杯、冒（mào）口圈。在分型面四周接缝处（chù）抹上（shàng）砂（shā）泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全（quán）方（fāng）便（biàn）地浇注。三、钢液的（de）熔炼工艺要求（qiú）： （一）操作（zuò）流程 选择炉料（废钢（gāng））→熔化钢液→清（qīng）理钢液（yè）废（fèi）渣（zhā）→添加金属（shǔ）矿石→钢液（yè）材质化验分（fèn）析（xī）→根据化验分（fèn）析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选择（zé）要求： 1、根据准备（bèi）浇铸件材（cái）质的要求，合理选（xuǎn）择炉料搭配使用。产品（pǐn）钢号，应在投料时就控制成（chéng）份含量（liàng）。出炉前半（bàn）小时取炉前（qián）样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料（liào）下炉（lú）前要进行清理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严格控（kòng）制S、P有（yǒu）害（hài）元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺（yì）制度。尽量采用满（mǎn）功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质（zhì）化验 出炉前（qián）半小时取炉前样送检进行化验分（fèn）析，钢液的材（cái）质应符合铸（zhù）件材质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合（hé）要求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处（chù）理： 1、脱氧剂加（jiā）入（rù）顺序：先加锰铁（tiě），后（hòu）加硅铁，zui后加入纯铝。 注（zhù）：脱（tuō）氧剂锰铁、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数（shù）%） 脱氧（yǎng）剂名称 锰铁 硅（guī）铁（tiě） 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入（rù）小块纯（chún）铝进行终脱氧（yǎng）处理。四（sì）、浇注工艺（yì）要求 (一) 浇注（zhù）前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重（chóng）量（liàng）。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘（hōng）干（gàn）预热情况及其运输与（yǔ）倾转机构的灵活性和可靠牲（shēng）。 (3) 熟悉（xī）各种铸（zhù）型在（zài）车间所处的位（wèi）置，以确定浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒口圈的安（ān）放及铸型的紧固（gù）情况。 (5) 清理浇注场地（dì），保证浇注（zhù）安全。 (二（èr）) 浇注操作要点 为了获得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注（zhù）速度，严（yán）格遵守（shǒu）浇注操作规（guī）程。 (1) 浇注温度 浇注温度对铸件（jiàn）质量影响很大，因此（cǐ）应根据合（hé）金种（zhǒng）类、铸件结（jié）构和铸型特点确定（dìng）合理的浇注温度（dù）范围（wéi）。金属液由炉中注入浇包时（shí），温度（dù）都会（huì）降低（dī）。根（gēn）据碳钢的型号，选择适宜的浇注（zhù）温度（dù），一般（bān）浇（jiāo）注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之前需除去（qù）浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规定的浇注（zhù）速度和时间范（fàn）围（wéi）进行浇注。 3） 有冒（mào）口的铸型，浇（jiāo）注后期应按工艺规范进（jìn）行点注和补注（zhù）。对大中型铸（zhù）件（jiàn）在浇注成（chéng）型（xíng）后，冒口要（yào）加保温盐（yán）进（jìn）行保温。补火要及时，大型冒口要采取（qǔ）多（duō）次补火，补火（huǒ）时间要控（kòng）制在（zài）冒口内的钢液凝（níng）固结壳前进（jìn）行（háng）。 4）一般（bān）浇注大、中型铸钢件时（shí），钢水要在（zài）钢包内静置1—2min镇（zhèn）静后进行浇（jiāo）注。 5）在保证型腔（qiāng）内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时（shí）凝固的铸件可采用较高（gāo）浇注速度，对要求（qiú）实现顺序凝固的铸件，尽可能（néng）采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采（cǎi）用底注式浇（jiāo）注系统时，浇注速度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件浇注（zhù）速度（dù）可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断（duàn）流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅（jiàn），不准半浇，允许点补（缩（suō）），遇有穿漏（lòu），迅速处理（lǐ）。 8） 浇（jiāo）注（zhù）后待铸件凝固完毕（bì），要及时卸除（chú）压铁和（hé）箱卡，以减少铸（zhù）件收缩阻力，避免裂纹。五、铸件（jiàn）清理（lǐ） 铸件凝固冷却到一定（dìng）温（wēn）度（dù）后，把（bǎ）铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称（chēng）为落砂（shā），落（luò）砂通常分为人工落砂和（hé）机械落砂（shā）两种。 铸件（jiàn）在未（wèi）完全凝固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸（zhù）件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件（jiàn）浇口、冒口（kǒu）、毛刺（cì）→再次清理铸件残（cán）砂→焊补铸件→打（dǎ）磨铸件→质（zhì）量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准（zhǔn） 1、准备工作（zuò） 按照要求佩戴好劳保用（yòng）品，并对工（gōng）作环境（jìng）进行安全确认；准备好所（suǒ）用机器设（shè）备和工（gōng）具，并认（rèn）真检查，确（què）保机器设备、工具完好，能正常（cháng）、安全运（yùn）行和使用（yòng）。 2、正常（cháng）操作 （1）利用风镐或水清砂（shā）机（jī）进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安（ān）全技术操作规程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口、冒口、飞边、毛（máo）刺。 （3）铸件切割完毕，符（fú）合要求。按照《电焊（hàn）工安全技术操（cāo）作规程》操作电（diàn）焊机，对铸件残（cán）缺部位（wèi）进行（háng）焊补，确保铸件完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工（gōng）艺要（yào）求（qiú）。利（lì）用砂轮机（jī）对铸件切（qiē）割、焊补等（děng）部位进（jìn）行打磨（mó）处理，保（bǎo）证（zhèng）切（qiē）割部位（wèi）和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨（mó）完毕，进行验收（shōu），准（zhǔn）备热（rè）处理（lǐ）六、铸钢件退火热（rè）处理 铸（zhù）钢件（jiàn）退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退火热处理工艺（yì）一般要求： 1、按照热处理工（gōng）艺要求升温、冷（lěng）却（què）。 2、将需要热处理（lǐ）的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类型进行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学（xué）成（chéng）分（fèn）选择合（hé）适的加热速度。 （二）退（tuì）火热处理具体操作（zuò） 1、退火炉的检查（chá） （1）炉门（mén）关闭（bì）正常、严密。 （2）无（wú）跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常 2、工（gōng）件填（tián）装要求： （1）工件装填不得过于严密，须留有（yǒu）一定空隙。 （2）工件码放须稳固、整齐。 （3）工件码放（fàng）应（yīng）坚持防止加热变（biàn）形的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降温冷却要求 （1）加热：通（tōng）常（cháng）以200-400℃/小时（shí）的速度（dù）加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根（gēn）据工件的厚度确（què）定（dìng）保温（wēn）时间为2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却至（zhì）正常。 （三）工件（jiàn）出炉 工件冷却至正（zhèng）常温度（dù）后出炉，应分（fèn）类码放整齐。七、铸钢件质量（liàng）验收标准 1、外形（xíng）完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多肉；无（wú）砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸造（zào）缺陷。 2、形状、尺寸，加工（gōng）量符合铸造（zào）工艺图纸要求。 3、各种元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳钢件的（de）质量标（biāo）准。
+查看全文17 2020-03