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铸铁（tiě）件冒口颈（jǐng）部产生缩孔（kǒng）该如何处理？相信这个问（wèn）题是一个共性的问题（tí），很多铸造行业人士也遇到过，如果没有找到好的解决方（fāng）案，不妨（fáng）大家一（yī）起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的机理 冒（mào）口颈（jǐng）缩孔是指冒口中（zhōng）缩孔穿过冒口颈（jǐng），侵入铸件（jiàn）中，形成二次缩孔（内（nèi）缩（suō）孔）主要（yào）的原因是冒口颈凝固（gù）的比铸（zhù）件早，堵塞了（le）冒口至热节的补缩（suō）通道（凝固过程（chéng）中从热节依（yī）次挪移至冒口颈、冒（mào）口的液相形成的（de）通道），使冒口（kǒu）中的金属液不能对热节（jiē）凝固时发生（shēng）的（de）体（tǐ）积亏损进行补偿（补缩），就（jiù）产生冒口颈缩孔。 二（èr）、冒口颈缩孔引起的原因分析 1、过长的（de）凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇（jiāo）注系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形状。 三、解决方案 1、过多的补缩（suō）口遇到这种情（qíng）况，可（kě）以尝（cháng）试改进（jìn）浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个大的（de）冒口补缩（suō）。 2、浇注温度解决（jué）方法： 在生产过程中控制好浇注温（wēn）度（dù），球铁温度控制在1360以上，灰铁控制（zhì）在（zài）1400度以下。 3、浇铸（zhù）系统（tǒng）的设计 解决方法（fǎ）：合理设计（jì）浇（jiāo）注系统，特别要注（zhù）意（yì）铁水的流速及流向球铁（tiě）浇注系统建议（yì）比例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看（kàn）全（quán）文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制（zhì）芯时造成的主（zhǔ）要（yào）缺陷及其原因分析与防止方（fāng）法 （1）气孔 特征及发现方法（fǎ）: 局部气（qì）孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光（guāng）滑（huá）的单个气孔或蜂（fēng）窝状气孔 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置不合理，使排气不畅通或产生（shēng）涡（wō）流，卷入气（qì）体（tǐ） 2.砂型紧实度过高（gāo），降低了透气（qì）性（xìng） 3.砂芯排气不良，或通（tōng）气（qì）道堵（dǔ）塞 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）的（de）设置应考虑型腔内排（pái）气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求（qiú）均（jun1）匀，不宜过紧（jǐn） 3.砂芯排气要求畅通。合箱时（shí），注意（yì）封死芯头间（jiān）隙，以免（miǎn）铁液钻人，堵（dǔ）塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设（shè）置出气（qì）孔或出气（qì）片等 5.起模（mó）和（hé）修（xiū）型时，不宜（yí）刷水过多 6.对于（yú）大（dà）平面铸件，可采用倾（qīng）斜浇注，出气（qì）孔处稍高，以利排气 7.芯撑和（hé）冷铁必须千（qiān）净（jìng），无锈（xiù） （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件（jiàn）的孔（kǒng）穴内含有砂粒 用（yòng）外现检查，机（jī）械加工或磁力探伤（shāng）可以（yǐ）发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如（rú）直对砂（shā）芯（xīn），或浇口太小，铁液冲刷（shuā）力（lì）大。破坏局部砂（shā）型 2.由于模型结构（gòu）设计（jì）不够好，发生粘模，而（ér）砂（shā）型又未修理好，或对铸件拐弯处未（wèi）捣圆（yuán）角 3.湿型（xíng）在浇注前（qián）的停留（liú）时间过（guò）长，使干澡部分或凸出（chū）部位脱落 4.造型和合（hé）箱（xiāng）时的（de）落砂（shā），未（wèi）清砂干净 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系统位置和（hé）大小合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造（zào）型（xíng）时，可（kě）压出圆角（jiǎo）。成批生（shēng）产（chǎn）中（zhōng），模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的（de）停留时间（jiān） 4.合理选用芯（xīn）头和芯座之间的间隙，以（yǐ）免合箱时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂清（qīng）扫干净，仔（zǎi）细合箱，并及时盖住浇冒（mào）口，以免重新掉（diào）入砂粒 （3）夹（jiá）砂 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件表（biǎo）面上，一层铁和铸件（jiàn）之间夹有一层型砂 用外观检查或机械加工可以发现 原因分析: 铁液进（jìn）人砂型后。使型面层（céng）的水（shuǐ）分向内迁（qiān）移，在离型（xíng）面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降（jiàng）低，易引起（qǐ）铁液潜入，或由于硅砂（shā）粒高温膨胀的应（yīng）力使表面层鼓起，铁（tiě）液钻入，形成（chéng）夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧（jǐn）实不均匀 2.浇（jiāo）注（zhù）位（wèi）置不当；对（duì）于水平浇注的大平面铸（zhù）件（jiàn），有时由于（yú）铁液断续覆盖大平面的（de）某处而产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧（jǐn）实度（dù）不宜过紧，要求均匀（yún），并加（jiā）强透气 2.手工（gōng）造（zào）型时（shí），局部薄弱处（chù），可插钉子加强 3.尽量（liàng）使大平面朝下（xià）或置于侧面，减（jiǎn）少（shǎo）铁（tiě）液（yè）对（duì）上平面的烘烤面积和烘（hōng）烤（kǎo）时间 4.对（duì）大平面铸件，浇注（zhù）系统（tǒng）可分散布置，并适当（dāng）加大内浇口截面，缩（suō）短浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发（fā）现（xiàn）方（fāng）法: 铸件表面铁液与砂粘（zhān）在一起，形成粗糙的表面（miàn），用（yòng）外观检查可（kě）以发现 原因（yīn）分析: 1.砂型紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适（shì）当提高（gāo）砂型紧实度，减（jiǎn）小砂粒间（jiān）隙(保证透气（qì）性要求)，并（bìng）捣实均匀（yún） 2.选用适（shì）当的涂料(多（duō）为石墨粉水涂（tú）料（liào）〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入砂（shā）粒（lì） （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是（shì）黑（hēi）色的氧（yǎng）化表面 用（yòng）外观检查，透光法（fǎ），磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯和（hé）砂型的退让性（xìng）差，铸件收缩受（shòu）到（dào）阻碍 2.芯骨吃（chī）砂量（liàng）太（tài）小或（huò）砂（shā）箱箱带离铸件太（tài）近，阻（zǔ）碍铸（zhù）件收缩 3.内浇道设置（zhì）过分集中，局（jú）部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大（dà），飞边处的裂（liè）纹（wén），延伸到（dào）铸件（jiàn）上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末 2.改用较小的（de）芯骨（gǔ），使吃砂量适宜（yí），并（bìng）选用（yòng）合理的砂箱 3.内浇道布置应（yīng）适当分（fèn）散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择（zé）分型面位置，并使合箱（xiāng）时（shí），尽（jìn）量密合 （6）变形 特（tè）征及（jí）发现（xiàn）方（fāng）法: 长的（de）或扁平类铸（zhù）件在靠近壁厚的（de）一（yī）方（fāng）凹入，成弯曲形 用（yòng）外观检查，划线等（děng）方法发（fā）现 原因分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有（yǒu）先后（hòu），从而产生热应力（lì），当其值大于该（gāi）材质（zhì）的屈服极限（xiàn）时，则产（chǎn）生（shēng）变形和弯（wān）曲 防止方法: 1.厚壁处设置冷（lěng）铁或内浇（jiāo）口（kǒu）开在（zài）薄壁处（chù），创（chuàng）造同时（shí）凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或（huò）增设加强肋 3.改（gǎi）善铸（zhù）件结构 （7）错（cuò）箱 特征（zhēng）及发现方法: 铸件（jiàn）沿分型面发生相对的（de）位移 用外观检查或划线测量可（kě）以发（fā）现 原因分析: 1.模（mó）样尺寸不（bú）对或变形 2.砂箱或（huò）分型（xíng）板定（dìng）位不准确 3.合（hé）箱不（bú）准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查并（bìng）修整模样 2.检查（chá）、修理或改换砂箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模样（yàng）在型板上的位置 （8）多肉 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 铸件（jiàn）上有形（xíng）状不规（guī）到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原因分析: 由（yóu）于（yú）铁液的压力作用，使型（xíng）腔（qiāng）局部（bù）胀（zhàng）大造成。多半出现（xiàn）在下型如砂型紧实度不够或不均匀（yún），局部太松等 防止方（fāng）法（fǎ）: 适（shì）当（dāng）提（tí）高（gāo）砂（shā）型（xíng）紧（jǐn）实度，并（bìng）要求均匀捣实（shí） （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节处产生形状不（bú）规（guī）则，表面粗（cū）糙的集中孔洞 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探伤（shāng）可以发（fā）现 原因分析: 1.铸件补缩不（bú）足 2.冷铁设置（zhì）不当 3.内浇（jiāo）口位置（zhì）不当 4.砂型紧（jǐn）实度不（bú）够，胀型后产生（shēng） 防止方法（fǎ）: 1.适当（dāng）加大冒口尺寸 2.在（zài）厚壁处，设置冷铁（tiě），创造同时凝固条件或与（yǔ）冒口配（pèi）合使用时（shí），创造顺（shùn）序凝固条件 3.正确选择浇注位置和浇（jiāo）注系统，以造成（chéng）同时凝固或（huò）顺序凝（níng）固 4 .要求（qiú）砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发（fā）现方法: 铸件外形（xíng）与（yǔ）图样不（bú）符，用（yòng）外观检（jiǎn）查发现 原因分析: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹箱紧固时受（shòu）力不均（jun1）匀或太松 防止方法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分型面应平整，合箱时要注意密合（hé），以免铁液漏出（chū） （11）铁豆（dòu） 特征及发现方法: 气孔（kǒng）中有小铁珠；用铸件断面检查（chá），机械加（jiā）工（gōng）可以发（fā）现 原因分析: 1.砂（shā）型潮湿 2.内浇道（dào）离（lí）铸件（jiàn）zui低处（chù）太高，浇注（zhù）时，造成铁液飞溅（jiàn），形成铁豆，铁（tiě）液充满后，又未能把铁豆（dòu）熔化，使（shǐ）其与气体一（yī）块（kuài）包入铸（zhù）件中 3.砂芯透（tòu）气性差 防止方法（fǎ）: 1.修型时刷水（shuǐ）不（bú）宜过（guò）多 2.合理确定浇（jiāo）注系统位置（zhì） 3.加强砂（shā）芯的通（tōng）气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸（zhù）件外部或（huò）内部的孔穴中有熔渣 用（yòng）外观（guān）检（jiǎn）查，机械加工或磁力探伤可以发现 原（yuán）因分（fèn）析: 浇注系统（tǒng）挡渣差 防止（zhǐ）方法: 合理选用浇注系统，并加强挡渣（zhā）措施（shī） （13）冷（lěng）隔与浇（jiāo）不（bú）足 特征及发现方法: 铸件上有（yǒu）未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈（chéng）圆边 用外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注系统设置（zhì）不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄（báo） 3.冷（lěng）铁位置选（xuǎn）择不当 4.吊芯（xīn），合型时错位（wèi）使铸件（jiàn）部分壁太薄，甚至完全没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等 3.内浇（jiāo）道（dào）不不宜离（lí）铸件薄壁处（chù）太远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确
+查（chá）看全文26 2020-03
铸造企业在生产（chǎn）过程中，难免遇到缩孔、气泡（pào）、偏析等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品率低，重新回炉生（shēng）产（chǎn）又面临着大量的人力、电能的消（xiāo）耗。如何减少（shǎo）铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。 对于（yú）减（jiǎn）少（shǎo）铸件缺（quē）陷问题，来自英国（guó）伯明翰大（dà）学（xué）的教授John Campbell，John Campbell可谓（wèi）是（shì）身经百战，对减少铸件（jiàn）缺陷有着独到的见解。早在2001年，中（zhōng）国（guó）科学院（yuàn）金属研究所研究员李殿中，开展热加工过程组织模拟与工艺（yì）设计，就是在John Campbell教授的指导（dǎo）下完（wán）成的。今天（tiān）洲际传媒就（jiù）为大家整理了一份由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则（zé），希望对铸（zhù）造行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好铸件从高质（zhì）量熔炼（liàn）开始（shǐ） 一（yī）旦（dàn）要开始浇注铸件，首先要（yào）准备、检查并处理（lǐ）好熔炼（liàn）工艺。如果有要求（qiú），可采用能够接受的zui低（dī）标准。然而，更好的选（xuǎn）择是：准备并采用接近于零缺（quē）陷的熔炼方案（àn）。 2、避免自由液面上产生湍流夹（jiá）杂 这就要求避免前端自由（yóu）液（yè）面（弯月（yuè）面）流速过高。对（duì）于大部分金属来（lái）说，zui大流速（sù）控制（zhì）在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或（huò）薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液（yè）的下落高（gāo）度（dù）不能超（chāo）过（guò）“静滴”高度（dù）的临界（jiè）值。 3、避免金（jīn）属液中表面凝（níng）壳的层流夹杂 这就要求（qiú）在整个充型过程，不要出现任（rèn）何金属液流（liú）的（de）前（qián）端提（tí）前（qián）停止流动（dòng）。充（chōng）型前期的金属液弯月面必（bì）须保持可运动状态（tài），不（bú）受表面（miàn）凝壳增厚的影响，而这些凝壳（ké）会成为铸件一（yī）部分。要想（xiǎng）获（huò）得这种效果，金属液前端可以（yǐ）设计（jì）成连（lián）续扩展（zhǎn）的。实际中，只有底（dǐ）注“上坡”能实现连续不断的上升过程（chéng）。（如重力铸造中，从直浇（jiāo）道底部开始向上流）。这就意味着： 底注式浇注（zhù）系统； 不要有“下坡”形式的金属液（yè）落（luò）下或（huò）滑落（luò）； 不要出现大面（miàn）积的水平流动； 不（bú）要出现（xiàn）由（yóu）于倾（qīng）倒或瀑布式（shì）流动而产生金属液前端流（liú）动停止。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡（pào）） 避（bì）免浇注系统（tǒng）裹气而产（chǎn）生（shēng）的气（qì）泡进入（rù）型腔。可以通过以（yǐ）下方式（shì）达到： 合理设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理设计直（zhí）浇道，快速充满； 合理使用“水坝”； 避免采用“井式”或其他（tā）开放式（shì）浇注（zhù）系统（tǒng）； 采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶（táo）瓷过滤片； 使用（yòng）除气装置（zhì）； 浇注过（guò）程无中断。5、避免（miǎn）砂芯气孔 避（bì）免砂芯或砂（shā）型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯（xīn）必须保证非常低的含气量，或者（zhě）采（cǎi）用（yòng）适当（dāng）的（de）排气（qì）以阻止砂芯气孔（kǒng）产生（shēng）。除非能（néng）保证完全干透，否（fǒu）则不（bú）能用黏土基砂（shā）芯或模具修（xiū）复胶。 6、避（bì）免缩孔 由于对流影（yǐng）响及不稳定的压（yā）力梯度，厚大截面的铸件是无法（fǎ）实（shí）现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来（lái）保证良好的（de）补缩（suō）设计，采用计（jì）算机模拟技（jì）术进行验证（zhèng），实（shí）际浇注样件。控（kòng）制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控（kòng）制铸型涂（tú）料厚（hòu）度（如果有的话）；控制合金及铸（zhù）型温度。 7、避免对（duì）流 对（duì）流危（wēi）害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都（dōu）能不受对流危（wēi）害影（yǐng）响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通（tōng）过铸（zhù）件结构或工艺来（lái）降低对流危（wēi）害； 避免向上补缩； 浇满后翻（fān）转。 8、减少偏（piān）析 预防偏（piān）析（xī）并控制在标准范围内，或客户（hù）允（yǔn）许的成分超限区域。如果（guǒ）可能，尽量避免通道偏析。 9、减少（shǎo）残余应（yīng）力 轻合（hé）金固溶（róng）处理后不（bú）要进行水（冷水或热水）介（jiè）质淬火（huǒ）。如果铸件（jiàn）应力看起（qǐ）来（lái）不（bú）大，可采（cǎi）用聚合物淬火（huǒ）介质或强制空气（qì）淬火。10、给（gěi）定基（jī）准（zhǔn）点 所有的铸件都（dōu）必须给（gěi）定用于尺（chǐ）寸（cùn）检查和加工（gōng）的（de）定位基（jī）准点（diǎn）。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术准备工（gōng）作（zuò）的核心，是用于指导生产的技术（shù）文件。它既是车间（jiān）进（jìn）行生产技术准备（bèi）和科学管理的依据，也是铸造工艺（yì）技术水（shuǐ）平的体现和技术（shù）经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高（gāo）低，对铸（zhù）件质量（liàng）、生产成本和效（xiào）率起着关键性作（zuò）用。 铸造工艺装备是指在铸造生产过程中（zhōng）所（suǒ）用（yòng）的（de）各种模具、工具、夹具有量具等（děng）的总称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程（chéng）中所用的模样（yàng）、芯盒、浇（jiāo）冒口（kǒu）模（mó）、砂箱、芯骨（gǔ）、金属型（xíng）、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样（yàng）板（bǎn）、磨具、量具等各种（zhǒng）铸造工具。工（gōng）艺装备对于顺利组织生产，提高生产率和铸件质量，降低铸件（jiàn）成（chéng）本和（hé）劳动强（qiáng）度，是十分重（chóng）要的。 为了使制（zhì）定的铸（zhù）造工艺便（biàn）于执行、遵守和交流，制定的用于指导铸造生产的（de）技术文件统称铸（zhù）造工艺规程。铸造工艺（yì）规程分两（liǎng）大类：一类是工艺（yì）守则（也称操作规程）。特点（diǎn）是具有共用（yòng）性（xìng）。即对铸（zhù）件生产通用的生产环节如砂处理（lǐ）、造型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件普遍适（shì）用的工（gōng）艺（yì）规程称为工（gōng）艺守则（zé）。它往（wǎng）往是用文（wén）字、表格说明工（gōng）序的操作次序、方法、规范，以（yǐ）及所采取的材料和规格的技术文（wén）件，用于指导工（gōng）序生产操作。 另一类是针对每（měi）个铸件的特点和要求编制的工（gōng）艺规程。对于大批量生产或（huò）重（chóng）要铸（zhù）件的工艺规程的内容包括（kuò）：拟定（dìng）的铸造工艺（yì）方案、绘（huì）制的铸造工艺图、铸件图（tú）、模（mó）样（yàng）模板图（tú）、芯盒图、砂（shā）箱（xiāng）图、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小（xiǎo）批生（shēng）产的（de）普通铸件的工艺规程（chéng）可（kě）适当（dāng）简化（huà）。 铸造（zào）工艺（yì）规程（chéng）在生产中起下述作用： 1.有利于进行工艺设计（jì），既能选（xuǎn）择（zé）合（hé）理的工艺方案，又能（néng）采（cǎi）用（yòng）先进工艺（yì），易于获得优质低成（chéng）本的铸件。 2.有利（lì）于生产技术准备工作（zuò），如砂箱、芯骨（gǔ）、模具的制备。 3.是铸（zhù）造各工艺环节上进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原因（yīn），并及时采取（qǔ）有效措（cuò）施（shī）。 4.可（kě）不断积累和总结经验，有利于提（tí）高（gāo）生产效率（lǜ）。
+查看全（quán）文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸造（zào）过程中各（gè）个环节和工序操作不当（dāng）的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人（rén），每到工序（xù），应引（yǐn）起大家的高度重视。原材料方面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的（de）原材料以及高合金钢、不锈（xiù）钢等（děng）禁（jìn）止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材（cái）料，清理（lǐ）干净（jìng）后（hòu）使用。 3、潮湿、带（dài）水的（de）原材料，干燥（zào）后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使（shǐ）用（yòng）。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔（róng）炼方面 1、原材料装（zhuāng）炉时（shí），一定要（yào）紧实（shí），尽量（liàng）减少空（kōng）间，以减（jiǎn）少铁水吸气和氧化。 2、在每（měi）炉（lú）铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清（qīng）渣（zhā）后要及（jí）时覆盖（gài）聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁（tiě）水（shuǐ）长时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的（de）铁水（shuǐ），高温等待时间不超过10-15分（fèn）钟，否则，铁水质量会严（yán）重（chóng）恶化，成为“死（sǐ）水”。 4、出（chū）铁温度不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及时（shí）除渣（zhā），同时覆盖聚渣保温（wēn）剂，防止铁（tiě）水降温（wēn）和氧化（huà）。 5、禁用不符合标准的增碳剂（jì）。 孕育剂方（fāng）面 1、使用（yòng）前应（yīng）经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿（shī）包禁止使用，严禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘干。 2、提（tí）高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证（zhèng）明（míng），浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔发生（shēng）率（lǜ）大大降低。浇注（zhù）时要让铁（tiě）水始终充满直（zhí）浇道（dào），中间（jiān）不断流（liú），以迅（xùn）速（sù）建立铁水静压力，抵（dǐ）制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低（dī）于1350℃禁（jìn）用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮（pí），防止（zhǐ）其（qí）带（dài）入型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂（shā）水（shuǐ）分不大于（yú）3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压（yā）强度120-140KPa,紧（jǐn）实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规（guī）定配入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要（yào）将多余型砂回收（shōu），并彻底清（qīng）理和打（dǎ）扫（sǎo）混砂机。 模具和造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或（huò）排（pái）气道及暗（àn）气室，以减轻（qīng）气体压力（lì）。 2、在（zài）模具上增设暗气室，以减（jiǎn）轻气体压（yā）力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（fěn）（用量多少，通过试验后（hòu）确定）。 制芯方面 1、硅（guī）砂含水要求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯（xīn）工（gōng）艺：混（hún）砂前（qián），硅（guī）砂需加（jiā）热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加（jiā）入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为（wéi）砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制（zhì）好的（de）砂芯存放时（shí）间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度（dù）和残（cán）留量（liàng）过（guò）高，易使铸件产生皮下气孔（kǒng）。
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机械（xiè）粘砂（shā）又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或（huò）金属氧化物通过毛细（xì）管（guǎn）渗透或气（qì）相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机（jī）械混（hún）合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附（fù）在铸件（jiàn）表面（miàn），多发生在（zài）砂（shā）型和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的（de）部位，如浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角和凹槽处（chù）。 机械粘砂（shā）不仅影响铸（zhù）造（zào）铸件（jiàn）的外观质（zhì）量，甚至引起报（bào）废，因此（cǐ）对铸件的机械粘砂（shā）必须引起足够的重（chóng）视，以提高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验（yàn）并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原因及其防止措施（shī）。 1、铸（zhù）件（jiàn）和模样设（shè）计 如果（guǒ）铸件和模样的结构（gòu）会（huì）使砂型具有（yǒu）尖角、悬伸或突出的形（xíng）状（zhuàng），或具有（yǒu）扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机（jī）械粘砂产生。因（yīn）为（wéi）这类结构的（de）铸件（jiàn）会使砂（shā）型（xíng）、砂芯局部热（rè）量（liàng）集中（zhōng），其正常的性能受到破坏，砂型、砂芯表面提前（qián）溃散，熔融金（jīn）属或金属氧化物易于渗（shèn）入而产生机（jī）械粘砂。对此，可在热（rè）量集中的部位采（cǎi）用特殊（shū）砂型，如（rú）锆（gào）砂或橄榄（lǎn）石砂，以提高其长时间（jiān）受热或受高温辐照（zhào）的（de）能力。 2、模样 (1)模（mó）样的（de）工艺（yì）设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实度不匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面粗糙或疏松，对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响（xiǎng）。模样的工艺（yì）设计常出现以下（xià）错误： ①分模面（miàn）选择不当（dāng），致（zhì）使上型过高（gāo），或在砂型中形成很深的型腔。 ②模样在（zài）模底（dǐ）板上的位置布置不当，使凹陷处难于（yú）舂实，这可能（néng）是由于模样距箱壁太（tài）近，或（huò）模（mó）样排列（liè）过（guò）密所致。由于模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会发生机（jī）械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘（zhān）砂和胀砂（shā）会（huì）出（chū）现在同一个铸件上（shàng）。 ③直浇道、冒（mào）口和横浇（jiāo）道的位置布置不当，会出现不易舂实的（de）凹陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统的布局（jú）有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度合适，也会（huì）使砂型表（biǎo）面撕裂（liè），易于（yú）使金属或金属氧化物（wù）渗（shèn）入。 (2)模样的工（gōng）艺结构不良，导致金属（shǔ）液静压（yā）力过高。由于（yú）静压（yā）力的增高，砂型的负（fù）荷也（yě）就加重，因此需（xū）要（yào）采用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计（jì）及构造不合理，致使砂（shā）型紧实度（dù）不匀或（huò）舂砂过软。 产生这些问题的一般原因（yīn）如下： (1)箱（xiāng）带（dài）的位置不当，妨碍（ài）某些凹陷部位的舂（chōng）实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机（jī）械粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造成舂砂不实（shí）。 (3)箱带位置不当，使直浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道与模样间（jiān）的型砂舂（chōng）不紧实。又因该（gāi）处必（bì）然造成热量集中，使（shǐ）机械（xiè）粘（zhān）砂更为严重（chóng）。因此，如（rú）直（zhí）浇道或冒口（kǒu）的位置（zhì）不能改变（biàn），则（zé）必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘（zhān）砂通（tōng）常与（yǔ）型腔（qiāng）表面（miàn）的抗渗透能力及金属液的静压（yā）力有关，金属液压力的大（dà）小（xiǎo），与金属的密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件（jiàn）补缩需（xū）要出发，上箱应有一定高（gāo）度，但（dàn）型砂性能（néng）也一定要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的（de）位（wèi）置不当导致砂型局部（bù）过热，从而促使（shǐ）型腔表面过早毁坏（huài），金属（shǔ）液或在高（gāo）温下（xià）形（xíng）成的金属氧化物就更容易渗（shèn）入型腔表（biǎo）面。 这类情况较典型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距型面过近，形（xíng）成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会把型面加热（rè）到足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬壳被后（hòu）来流入（rù）的金属液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第三（sān），在浇（jiāo）注时，凡能造成金属液压力过高的任何因素，均可能导致（zhì）铸件产生机械（xiè）粘砂。当金属液不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况（kuàng）尤（yóu）为严重。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇（jiāo）道（dào）的截面比例不当，使金属液在（zài）浇注时不断受到氧（yǎng）化（huà），增（zēng）加（jiā）了金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的助熔（róng）作用（yòng）。在浇注（zhù）过程中，浇（jiāo）注系统（tǒng）应始终充满金属液，否（fǒu）则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周围型砂过热，这（zhè）是一个较为普遍的问（wèn）题。这一问题常是由于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属（shǔ）液不（bú）致过早凝固（gù），就不得不加大颈部尺寸。如果因为（wéi）冒口颈（jǐng）设（shè）计不（bú）当导致补缩不到，那（nà）么（me）zui好是（shì）缩（suō）短冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是（shì）加大其尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口（kǒu）颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道（dào）设计不（bú）当，以致浇（jiāo）注时卷入（rù）空气造成金属液氧化，这通常是由于湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜的不（bú）断积累会（huì）引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造（zào）成砂型（xíng）紧实度低，原（yuán）砂的（de）粒度分布对（duì）砂型的zui大紧实度有直接（jiē）影响（xiǎng）。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄（báo），会（huì）使型壳的（de）局部强（qiáng）度降（jiàng）低（dī）和局部砂粒未被（bèi）树脂覆盖，往往由（yóu）于这（zhè）种简单的原因（yīn），使（shǐ）铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型的透气性（xìng）过高，这是型砂颗粒（lì）太粗（cū）的（de）另一种反映。透气性和紧实度是相互影（yǐng）响的（de）两（liǎng）个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或（huò）脱（tuō）氧物（wù）质不足，会产（chǎn）生过多（duō）的金属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易（yì）于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗（cū）或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不均匀一样，对（duì）产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性质一样（yàng），对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表（biǎo）面粗（cū）糙（cāo）或多孔，会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙（cāo）的或（huò）多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间吸湿（shī）。对（duì）砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯（xīn）水分过多不（bú）易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处（chù）于湿态时（shí）搬（bān）运而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是造成砂芯（xīn）上（shàng）的涂（tú）料不够，以致不（bú）能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯上开了一个（gè）出气孔一样，造（zào）成金（jīn）属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入太（tài）浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度低。由于涂料中的粘土（tǔ）不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结（jié）剂含量减少，造成（chéng）涂料高温强度降（jiàng）低而（ér）引起机械粘（zhān）砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成崩落，因而产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和（hé）修整不（bú）良（liáng）时（shí），会（huì）直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类缺陷（xiàn）是应该能够（gòu）避（bì）免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未再次（cì）烘（hōng）干（gàn）。与砂芯（xīn）在砂型中吸湿返潮（cháo）一样，涂层不干极易发生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会（huì）使芯砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂（shā）芯表面粗糙。质量优（yōu）良的砂（shā）芯有致密的表面层，芯盒（hé）不（bú）干净就得不到具（jù）有致（zhì）密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在大多数（shù）情况（kuàng）下，舂砂紧实和紧实度均匀同样（yàng）重要。然而（ér），有（yǒu）时紧实度不均（jun1）匀比砂型整体松软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂（shā）型修补面粗糙（cāo）疏松，会引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂;修型过度或修补部位水分（fèn）过高，也会造（zào）成金属液沸腾（téng）而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松（sōng），会（huì）发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀（yún）或不（bú）足。 (5)表（biǎo）干型（xíng）的涂料干燥不（bú）匀或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过（guò）多会削弱砂型（xíng）表（biǎo）面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会（huì）被砂型（xíng）吸入，因（yīn）而发（fā）生涂料掉皮（pí）、掉屑（xiè）或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的面砂（shā）量不（bú）足，这是常见的操作疏（shū）忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水（shuǐ）分能（néng）引起（qǐ）沸腾型（xíng）机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发生金属氧化物的（de）渗（shèn）入。这是产生机械（xiè）粘砂的一般原因，也是高压造型产（chǎn）生机械粘砂的（de）主要原因。 8、金属成分（fèn） (1)易（yì）于形（xíng）成流动性好（hǎo）的金属氧化（huà）物，流动性好的金属比（bǐ）表面（miàn）张力高或粘稠的金（jīn）属更容易引起机械粘砂。 (2)合金（jīn）中（zhōng）含有（yǒu）低熔（róng）点成（chéng）分，如铅青（qīng）铜中的铅（qiān）就容（róng）易引起机械（xiè）粘砂。因为铅比母体金属温（wēn）度还低很多时（shí）仍然处于流动状态（tài）。 (3)需（xū）要高温浇注的合金。由于（yú）合金（jīn）流（liú）动（dòng）性（xìng）好，容易产生机械粘砂。此外，因浇注温（wēn）度高，加速了氧化（huà）物（wù）的生成（chéng）速度，故更具有形（xíng）成氧化性机械粘砂的（de）倾（qīng）向。 9、浇注 (1)浇注（zhù）温（wēn）度过高时（shí），不但会（huì）使金属液流动性提（tí）高，还会使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了氧（yǎng）化性（xìng）机械粘砂的发生（shēng）。 (2)浇（jiāo）包（bāo）抬得过高和上箱过（guò）高一样（yàng），会形成过高的金属压头，促使金属或金属（shǔ）氧化（huà）物进入砂型的孔隙中（zhōng）。
+查看（kàn）全文21 2020-03
消失模进（jìn）砂是消失模铸造时常见的（de）缺陷，进砂部位可能涉及到直（zhí）浇道/横浇道/内浇（jiāo）道等，尤其是浇注（zhù）系统与逐渐结合的部位。消失模铸造的（de）夹渣缺陷 夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）是指干砂粒（lì）、涂料（liào）及其他夹（jiá）杂物在浇（jiāo）注过程（chéng）中随着铁水进（jìn）入铸（zhù）件而形（xíng）成的缺陷。在（zài）机（jī）加工后的铸件表面上（shàng），可看到白（bái）色（sè）或黑（hēi）灰色的（de）夹（jiá）杂物（wù）斑点，单个或（huò）成片分布,白色（sè）为石英砂颗粒（lì），黑灰（huī）色为渣、涂料、泡（pào）沫模型热解后残留物和其他夹杂。这种缺（quē）陷俗（sú）称为（wéi）“进砂”或“夹（jiá）渣”，在消失（shī）模铸（zhù）造生（shēng）产（chǎn）中该缺陷是一种很常见的（de）缺（quē）陷。几乎采用（yòng）消失模铸（zhù）造的工厂是（shì）普（pǔ）遍（biàn）存在的，且很（hěn）难彻底根除。只有在每一道工序上（shàng）采（cǎi）取多种措施且精（jīng）心操作才能把“夹渣”降到很（hěn）低，取得比较满意的效果。 在消失模（mó）铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件（jiàn）及（jí）浇注系统表面（miàn）状况，即可以判定有没有（yǒu）进（jìn）砂和夹渣缺陷。如（rú）果浇（jiāo）口（kǒu）杯、直浇道、横浇道（dào）、内浇道和浇口表（biǎo）面或（huò）连接处（chù）以及铸件表（biǎo）面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本（běn）可以肯（kěn）定铸件有（yǒu）夹渣和进砂缺陷。砸（zá）断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白（bái）色（sè）斑点，严重时断口形成一圈白色（sè）斑点。这样的铸件（jiàn），特别（bié）是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。如果工序操作规程（chéng）控制（zhì）不严格，生产的铸（zhù）件严重的影响了铸件质量和定单完（wán）成（chéng）的进度。 造成夹渣和进砂缺（quē）陷（xiàn）的原因 经过（guò）我们（men）在生产（chǎn）实（shí）践中长（zhǎng）期观察证明，从（cóng）浇（jiāo）口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是（shì）浇注系统与铸件的结合部位。在整个生产过程中，浇注（zhù）系统白模（mó）表面的涂料脱落（luò）开裂、白模结合部位的涂（tú）料（liào）脱落开裂、泡（pào）沫塑（sù）料（liào）白模表面的涂料脱落开裂（liè）、直（zhí）浇（jiāo）道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工（gōng）艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇（jiāo）注温（wēn）度高低、负压度大小、干砂（shā）粒（lì）度（dù）等因素，以及（jí）模型运输（shū）过程及装箱操作情况（kuàng）等（děng）都对铸件夹渣（zhā）和进砂缺陷（xiàn）有很（hěn）大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操（cāo）作，才能把（bǎ）铸件的夹（jiá）渣缺陷（xiàn）减少（shǎo）和基（jī）本消除，获得优质铸件。克（kè）服（fú）夹渣缺陷是一（yī）个系统工程。 减少和克服夹（jiá）渣缺陷的（de）方（fāng）法和（hé）措施 进砂（shā）问题（tí）、夹（jiá）渣缺陷（xiàn）是消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造生产的一大难题（tí）。目前消（xiāo）失模铸（zhù）造生产很成功的主要是（shì）三类产品，即抗磨件、管（guǎn）件（jiàn）和箱体（tǐ）类铸件，它（tā）们都（dōu）是很少加工或不加工的铸件。对（duì）于加（jiā）工面多且（qiě）要求高（gāo）的铸（zhù）件，夹（jiá）渣（zhā）缺陷是一（yī）个关键需要解（jiě）决的问（wèn）题（tí）。我们的（de）经验是从以下几个方面采取措施可以减少和消除夹渣缺（quē）陷： 1，涂料 消失模涂料的（de）作用是： 1），提（tí）高铸件表面光洁度、使铸件粗（cū）燥（zào）度降低2－3个等级，提高铸件表面质量和使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于（yú）清砂（shā）、落砂。 4），将浇注时消失模融（róng）熔的（de）液体和气体（tǐ）顺利（lì）通过涂料层（céng）排出到铸型砂中去，而（ér）且（qiě）防止金属液渗入砂型，防止铸件产生气孔、金（jīn）属（shǔ）渗透和碳缺（quē）陷（xiàn）。 5），提高（gāo）模样（yàng）强度和（hé）刚度，防止在运输、填砂震（zhèn）动（dòng）造型时产（chǎn）生变形和破坏，有利于提高（gāo）铸（zhù）件尺寸精（jīng）度和成（chéng）品率。消失模铸造用涂料要（yào）求具（jù）有强（qiáng）度（dù）、透气性、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性（xìng）、耐急泠（líng）急热性、吸湿性、清理性、涂（tú）挂性、悬（xuán）浮性（xìng）、不流淌性等一（yī）系列性能，防（fáng）止夹（jiá）渣缺陷（xiàn）首先要求涂料具有高的强（qiáng）度和耐火性能。要求涂挂于白（bái）模（mó）表面（miàn）的涂料层在烘干和运输过（guò）程中不产生裂纹和开裂（liè），即涂（tú）料应具有（yǒu）足（zú）够的（de）室温强（qiáng）度；而在浇注（zhù）过程中（zhōng），在高温金（jīn）属的长时间冲刷作用下涂料层也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹（wén）开裂（liè），即有（yǒu）高的高温强度。在液态金属进入铸型时（shí）直浇（jiāo）口封闭严密、铸（zhù）件和浇（jiāo）注系统表（biǎo）面（miàn）的涂（tú）料层不脱（tuō）落、不产生裂纹（wén）和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道（dào）密封不严密，涂料（liào）层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料（liào）和夹杂物（wù）就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料（liào）的两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注（zhù）系统（tǒng）用的涂料要（yào）比铸件涂料具有更（gèng）高（gāo）的耐火强度，以抵御高温（wēn）金（jīn）属长时（shí）间的冲刷作用（yòng）而不脱落开裂。操作工在涂刷过程必须保证涂料的均匀（yún）性（xìng）。 2．装箱操作 在装箱时模样（yàng）组（模型+浇注（zhù）系统）表面的涂料层不允（yǔn）许有任（rèn）何脱落、裂（liè）纹和开裂，特别是（shì）在直浇（jiāo）道（dào）与横浇道结合处（chù）、横浇道与内浇道结合处、内浇（jiāo）口与铸型（xíng）结（jié）合处，只（zhī）要有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有可能（néng）进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较厚，浇注系统要（yào）有足（zú）够（gòu）的刚性（xìng），必要时（shí）需设置拉筋（jīn）或加固套。模样组放（fàng）置于砂（shā）箱（xiāng）底砂上时应平稳，不允许悬空放（fàng）置时（shí）即开始撒砂震动造型，以避免（miǎn）震裂涂料层。不要（yào）正对模样猛烈加砂，应先用软管（guǎn）加砂，震（zhèn）动振实时（shí）再用（yòng）雨淋设备撒砂。开始（shǐ）震动造型时震（zhèn）动要（yào）轻微、震（zhèn）幅要小，等干砂（shā）埋（mái）住模样再大幅（fú）震动（dòng）。在震动造型（xíng）时浇注系统特（tè）别是直（zhí）浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破（pò）裂，要严密（mì）封闭直浇（jiāo）口以免进砂。整个（gè）装（zhuāng）箱（xiāng）、撒（sā）砂、震动、造型操作过（guò）程要非常仔细（xì）小心，一定要保证在浇（jiāo）注前模样组涂（tú）料层没有任何（hé）脱落、开裂（liè）和裂纹（wén）。在（zài）浇注前应再次把浇口杯（bēi）清理保证没有浮砂、尘（chén）土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间（jiān） 浇注（zhù）时压头（tóu）越高对浇注系统和铸型的（de）冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进砂的可（kě）能（néng）性也越大，对不同大小的铸件压（yā）头要有所不（bú）同。要选择容量（liàng）合（hé）适的浇（jiāo）包，浇包要尽可能降低浇注（zhù）高度，包（bāo）嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包（bāo）浇小活。浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越（yuè）容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度（dù）。对于灰铸铁件，出（chū）炉温（wēn）度（dù）可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件（jiàn）出炉温度应在1500℃以（yǐ）上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢（gāng）件浇（jiāo）注温度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤（jīn）的铸铁件浇注时间可控（kòng）制在（zài）10－20秒左右（yòu）。 4，负压（yā） 消失模铸造的（de）浇注过（guò）程一（yī）般都（dōu）是在真空条件下进行的，负压的（de）作用是紧实干砂（shā）、加（jiā）快排气、提高充型能力，在真空密封条件下（xià）浇注改善了工作环境。负压度的（de）大小对铸（zhù）件质量有很大（dà）影响，过大的负（fù）压度使金属液流经开裂、裂纹（wén）处时吸（xī）入干（gàn）砂（shā）和夹杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺陷（xiàn）增加。过快的充型速度（dù）增加了金属对浇道和铸型的冲刷能力（lì），易（yì）使涂料脱落进（jìn）入金属（shǔ），也容易冲坏（huài）涂料层造成进砂。对（duì）于铸铁件，合适的（de）负压度一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和（hé）集渣冒口（kǒu） 在浇注系统设置挡（dǎng）渣、撇渣和铸（zhù）件上设置（zhì）集渣冒口和采取挡渣、撇（piě）渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂（shā）粒度过（guò）粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加（jiā）。铸（zhù）铁（tiě）件一般采用粒度30/50的干石（shí）英砂（水洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁水（shuǐ）净化技术 消失模铸件（jiàn）的整个（gè）成型过程都（dōu）要考虑铁水净化（huà）问（wèn）题，这是（shì）消失模（mó）铸造的关键技术之（zhī）一。包括从（cóng）铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题，过滤技术（shù）是其中之（zhī）一。
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机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物通（tōng）过毛（máo）细管（guǎn）渗透或气相渗透方式钻（zuàn）入型腔表面砂粒（lì）间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属（shǔ）和（hé）砂粒机械混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂（shā）层时可见（jiàn）金属光（guāng）泽。机械粘砂（shā）表面呈海绵状，牢固（gù）地（dì）粘附在（zài）铸（zhù）件表面，多（duō）发生（shēng）在砂型和砂芯表（biǎo）面受热作用强烈及砂型紧实度低的（de）部位，如浇冒口附近（jìn）、铸件厚（hòu）大（dà）截面、内角和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外观质量，甚至引起报废，因此对（duì）铸件的机（jī）械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视（shì），以提高产品成品率。笔者结合多年的生（shēng）产实践经（jīng）验并参阅有关资料（liào），谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和模样设（shè）计 如果铸件（jiàn）和（hé）模样的结构会（huì）使砂型（xíng）具（jù）有尖角、悬伸或突出（chū）的（de）形状，或具有（yǒu）扁薄（báo）的砂台或（huò）砂（shā）芯，则（zé）这种设计（jì）会（huì）促进（jìn）机械粘砂产生。因为（wéi）这类结构的铸（zhù）件会（huì）使砂型、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的性能（néng）受到（dào）破坏，砂型、砂芯表面（miàn）提前溃（kuì）散（sàn），熔融金属或金属（shǔ）氧化物（wù）易于渗入而产生机（jī）械粘砂（shā）。对此，可在热（rè）量（liàng）集中的部位采用特（tè）殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长时（shí）间受（shòu）热或受高温辐（fú）照的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不（bú）良，使砂型（xíng）舂不紧实或紧（jǐn）实（shí）度不匀，会造成型（xíng）腔（qiāng）表面粗糙（cāo）或疏松，对产生（shēng）机械粘（zhān）砂有直接（jiē）影响。模（mó）样的工艺设计常出现以（yǐ）下错误： 一是分模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很深的型（xíng）腔。 二（èr）是模样在模底（dǐ）板上的位置（zhì）布置不（bú）当，使（shǐ）凹陷处难于舂实，这可（kě）能是（shì）由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明（míng）显的胀（zhàng）砂，也会发生机械粘砂（shā）。由于产生缺陷的根（gēn）源相（xiàng）同，机械粘砂（shā）和胀（zhàng）砂会（huì）出现在同一个铸件上。 三是直（zhí）浇道、冒口和（hé）横（héng）浇道的（de）位置布置不当，会出现不（bú）易舂实的凹陷（xiàn）部（bù）位，这与（yǔ）浇冒口系统的布局有关（guān）。 四是起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型的紧实度合适，也（yě）会使砂型表面撕（sī）裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样的（de）工艺结构不（bú）良，导致金属液静压力过高。由于静压（yā）力的增高，砂型的负（fù）荷也就加重（chóng），因此需要采用特（tè）殊的（de）砂型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵（dǐ）挡金属液对砂型的渗透（tòu）压力。 3、砂（shā）箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计及构造不（bú）合（hé）理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂砂过（guò）软。 产生这些问题的一般原因如下（xià）： (1)箱带的位置不当（dāng），妨碍某些凹陷部（bù）位的舂（chōng）实，因而导致砂型局（jú）部过软，引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直浇道和冒口（kǒu）不（bú）能放在合适的位置上，以致冒口或直（zhí）浇道与模样间的型砂舂（chōng）不紧实（shí）。又（yòu）因该处必然造（zào）成热（rè）量集（jí）中（zhōng），使机械粘砂更为严（yán）重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱（xiāng）带割去一块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表（biǎo）面（miàn）的（de）抗渗透能力及金属液的（de）静压力有关（guān），金属液（yè）压力的（de）大小，与金属的密度和（hé）上箱高度（dù）有关。如（rú）从铸件补缩需（xū）要出发，上箱应有（yǒu）一定高度，但型砂性能也一定要随之（zhī）加以改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒（mào）口的位置（zhì）不当（dāng）导致砂型局部过热，从而促（cù）使型腔表面过早毁坏，金属液（yè）或在（zài）高温下形成（chéng）的金属氧化物就更（gèng）容易渗入（rù）型腔表面。 这类情况较（jiào）典型的例子有下列几种（zhǒng）: 第（dì）yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面过（guò）近，形成一个热节区，这一热（rè）节区的砂型如未舂实，则（zé）机械粘砂缺陷就（jiù）会十分严重（chóng）。 第二，在一定的型腔表面（miàn）上（shàng）流过的金（jīn）属液（yè）过多，会把型（xíng）面加热到足以毁（huǐ）坏（huài）的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被（bèi）后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第三，在浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属液压力过（guò）高的任何因素，均可能（néng）导致铸件产生（shēng）机（jī）械粘砂。当金属液（yè）不仅压力高，而且温度也高时（shí），情况（kuàng）尤为严（yán）重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和（hé）内（nèi）浇（jiāo）道的截面（miàn）比例不当（dāng），使金属液在浇注时不断受到氧化，增（zēng）加了金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对型砂的助熔作用（yòng）。在（zài）浇注过程（chéng）中（zhōng），浇注（zhù）系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位均能（néng）使（shǐ）金属液受到（dào）氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将造成（chéng）其（qí）周围型（xíng）砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由（yóu）于冒（mào）口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩（suō）短冒（mào）口颈（jǐng），以防止凝固，而不是加大（dà）其尺（chǐ）寸。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以减少砂型受（shòu）热。 (4)浇口杯（bēi）或直（zhí）浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造（zào）成（chéng）金属液氧化，这通常是由于湍流引（yǐn）起的，随着金属（shǔ）液表面氧化（huà）膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原（yuán）砂粒（lì）度分布（bù）不均匀，会造成砂型紧实（shí）度低，原砂的粒度（dù）分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂（shā）的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型（xíng）砂上树脂（zhī）的覆膜（mó）太薄，会使型壳的局部强度降低（dī）和局部砂（shā）粒未（wèi）被（bèi）树脂覆盖，往往由于这（zhè）种（zhǒng）简单的原因，使铸件发生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性（xìng）和紧实度是相互影响的两个因素（sù）。紧（jǐn）实度低则透气性好，反之（zhī）亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不（bú）足（zú），会产生过多的金属氧化（huà）物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布（bù）不佳，与原（yuán）砂粒（lì）度分布不均匀一样，对产生机（jī）械粘砂（shā）有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械（xiè）粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或（huò）多孔（kǒng），会引起机械粘（zhān）砂。熔（róng）融金属或金属氧化物浸润（rùn）了这种粗糙的或多孔的（de）表面后就会（huì）渗入砂（shā）芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期间吸湿（shī）。对砂芯来说，水分（fèn）过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯（xīn）水分过多不易察觉。有（yǒu）的砂芯看（kàn）上去像是干的，但（dàn）实际上其（qí）水分仍（réng）然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操（cāo）作（zuò）不慎，或在涂料尚处于湿态时（shí）搬运而（ér）招致破损（sǔn）或擦（cā）伤涂层。其（qí）后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不（bú）能阻止金属或金（jīn）属氧化物渗入砂芯（xīn）。涂料（liào）破（pò）损处就好像在砂（shā）芯上开了一个（gè）出气孔（kǒng）一样，造成金属液沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料浸入太浅，会（huì）直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太（tài）多，以致粘结剂含量减少（shǎo），造成（chéng）涂料（liào）高温（wēn）强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制（zhì）不良，使砂芯个别部（bù）位强度过（guò）低，在（zài）浇注时造（zào）成崩（bēng）落，因而产生机械粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接（jiē）造成机械粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再（zài）次（cì）烘干。与砂芯在砂型中（zhōng）吸湿（shī）返潮一（yī）样，涂层不（bú）干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂粘（zhān）附（fù）在芯盒上，造成（chéng）砂芯表（biǎo）面（miàn）粗糙。质量优良的砂芯有致密的表（biǎo）面层，芯盒不干净（jìng）就得不到（dào）具有致密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂（shā）松软（ruǎn）和紧实度不均匀。在（zài）大多数情况下（xià），舂砂紧实和（hé）紧实度均匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型（xíng）整体松软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏（shū）松（sōng），会引起机（jī）械（xiè）粘砂（shā）;修型过度或修补部位（wèi）水分过高，也会造成（chéng）金属液沸腾而引起机械（xiè）粘（zhān）砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛糙、疏松，会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的涂料干燥不（bú）匀或（huò）未充（chōng）分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多（duō）会削弱砂型表面（miàn）强（qiáng）度，促成金属（shǔ）液沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料（liào）的（de）波美（měi）度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮（pí）、掉屑或剥（bāo）落而造成机械粘砂（shā）。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂量不（bú）足，这是常见（jiàn）的操作疏忽。 (9)冷热（rè）材料（liào）(砂（shā）芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚（jù）。水分能引起沸腾（téng）型机械粘（zhān）砂（shā），同时大幅增加氧化物的生成速度（dù），随后便会（huì）发生金属氧化（huà）物的渗入。这（zhè）是产（chǎn）生机械粘砂的一般原因，也（yě）是高压造型（xíng）产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成流（liú）动性好的金（jīn）属氧化物，流动性好的（de）金属比表面张力高或粘稠（chóu）的金属更容（róng）易引起机（jī）械粘砂。 (2)合金中含有（yǒu）低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的（de）铅就容（róng）易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母（mǔ）体金属温度还低很多（duō）时（shí）仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流（liú）动性好，容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇（jiāo）注温（wēn）度高，加（jiā）速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性机械粘砂（shā）的倾（qīng）向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高时（shí），不但会使（shǐ）金属（shǔ）液流动性提高，还会使金（jīn）属液迅速（sù）氧化（huà），因（yīn）而加（jiā）速了氧（yǎng）化性机械粘砂（shā）的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高（gāo）和（hé）上箱过高（gāo）一（yī）样，会（huì）形（xíng）成过（guò）高的金属（shǔ）压头，促使金（jīn）属或（huò）金（jīn）属氧（yǎng）化物进入（rù）砂型的孔（kǒng）隙中。
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铸件晶（jīng）粒粗大是（shì）指（zhǐ）经过机（jī）械工或进（jìn）行断口（kǒu）检验时，显示出（chū）晶粒组（zǔ）织过分粗大而不适合（hé）应用的（de）缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布（bù）于铸件整体，也可能发（fā）生于铸件的局（jú）部。从本质上（shàng）讲，晶粒粗大缺陷是一（yī）种（zhǒng）冶金缺陷。笔者（zhě）根据多年的生（shēng）产实（shí）践并参阅有关（guān）资料，谈（tán）谈（tán）铸件晶粒粗（cū）大缺陷产生（shēng）的原因及防（fáng）止措（cuò）施。 1、铸（zhù）件结（jié）构和工艺设计 (1)铸（zhù）件截面差异过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截（jié）面变化十分敏感的金属，更容易产生此类（lèi）缺陷。 防（fáng）止产生这类缺陷的有效方法是避（bì）免铸件截面尺寸过（guò）分（fèn）悬殊，但（dàn）这种途（tú）径有（yǒu）时是铸造工作者所无（wú）能为力的。因而（ér）就铸造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注温度（dù）或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问（wèn）题的（de）发生，降低这（zhè）类（lèi）缺陷的（de）严重程度。采用冷铁可加快铸件较（jiào）厚截面的（de）冷却速度； 浇注温度过高，会使这（zhè）类问题更为严重，应予以避免（miǎn）；通过调节、修正浇（jiāo）注系统设计，使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位（wèi），并在铸件的厚截面处（chù）设计zui有效（xiào）的冒（mào）口，以尽可能减小冒口（kǒu）的尺寸（cùn）。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员（yuán）有时没（méi）有采用有助于（yú）减（jiǎn）小有（yǒu）效截面（miàn）尺寸（cùn）的型芯，使未（wèi）设芯的截（jié）面过（guò）厚而产生此缺陷（xiàn），因此在工艺设计时，应尽可能（néng）在较厚的截面中设（shè）置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件（jiàn）截面并不（bú）太厚（hòu），但因某一较窄的（de）凹陷部（bù）位或（huò）型芯在铸件中形成热汇截（jié）面，其结果和厚大截面一样。例如．在铸件较深部位（wèi）的（de）一个柱状（zhuàng）脐子处（chù），可能（néng）需要设置型（xíng）芯，而（ér）这样就会造成冷却缓慢。在不（bú）能设计进行（háng）修改的（de）情（qíng）况下，除非可以降低（dī）金属（shǔ）温（wēn）度（dù），或重新没置浇口，zui好的解决办法是在（zài）型芯（xīn）或铸型截面处（chù）设置（zhì）冷铁（tiě）。 (4)工艺设计时加工余量（liàng）留得过（guò）大（dà），不仅增加了切（qiē）削加工（gōng）的费用，还会把较致密的铸件表层切（qiē）削掉，并暴露出中心冷却较慢的（de）疏松（sōng）部分。这种设计（jì）毫无可取之（zhī）处，因为无论从铸造还是从机械加（jiā）工的角度来看都是不合（hé）理的，解决办（bàn）法是改变铸件的设计。如（rú）果不（bú）允许更改设计，那（nà）么正确的方法则（zé）是采（cǎi）用冷（lěng）铁、控（kòng）制（zhì）浇注温度及调整浇注系（xì）统。 (5)在（zài）厚截面处型（xíng）芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他（tā）引（yǐn）起（qǐ）偏芯的技（jì）术，会造成铸件截面的变（biàn）化，从而引（yǐn）起（qǐ）晶粒粗（cū）大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现顺序凝固（gù） 浇注系（xì）统未能很好地实（shí）现顺序凝（níng）固，通常是造（zào）成晶粒粗大的原（yuán）因（yīn）。对（duì）于截面（miàn）变化急（jí）剧的（de）铸（zhù）件，必须允分（fèn）注意内浇口（kǒu）的数（shù）量和位置。为了进行（háng）补缩（suō），在冒（mào）口的作用（yòng）区保持灼热的熔融（róng）金（jīn）属，会使厚（hòu）截面的冷却（què）速度降低到产（chǎn）生粗大（dà）晶粒的（de）程度。冒口（kǒu）设计不当，如冒口颈过长（zhǎng），冒口垫设计（jì）不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截（jié）面处造成过多热量（liàng）的汇（huì）集。 (2)易于造成热汇的浇冒（mào）口分（fèn）布（bù） 同样，为（wéi）了对厚（hòu）截面（miàn）进行补缩，常（cháng）会（huì）在局部区域造成过分的（de）热量汇集。例如，因为侧（cè）冒口会造成厚截面的过热并减（jiǎn）缓（huǎn）冷却速度，所以有时不便于在实（shí）际操作中使用（yòng）。实际生产中需（xū）通过合理（lǐ）的冒口设计，尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件（jiàn）连（lián）接（jiē）处造成局部热节（jiē） 内浇口或（huò）冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使（shǐ）横（héng）浇道（dào）或冒（mào）口太靠近铸件（jiàn），减（jiǎn）缓了该部位的冷却速度。而（ér）增（zēng）大冒口颈部（bù），又会给补缩带来问题。因此zui好（hǎo）的措施是采取有效（xiào）的（de）冒（mào）口设计（jì），尽可（kě）能减少冒口（kǒu）的尺寸，不（bú）使横浇道（dào）和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设（shè）置横浇道和（hé）冒口，以（yǐ）实现补缩（suō）。 (4)内浇口数量不足 内浇口数（shù）量（liàng）太少，不仅易于造（zào）成冲砂，同时还会造成局部（bù）热节和粗大晶粒（lì）组织。这种现象普遍存在于所有的（de）铸造金属中，即使是浇注温（wēn）度（dù）较低的铝合金（jīn）也会（huì）出现这种情况。在某些（xiē）情况下，因为浇口数量太少，会（huì）导致产生缩松缺陷。这（zhè）种缩松缺（quē）陷可能会掩（yǎn）盖由于同样原因（yīn）造成的晶粒（lì）粗大的缺陷。实际上，当晶粒（lì）粗大缺陷（xiàn）严（yán）重恶（è）化时，就变成了一种（zhǒng）缩松缺陷，因而（ér）对这两（liǎng）种缺（quē）陷的防（fáng）治措施，常常是相同的（de）。 3、型砂（shā） 只有当型砂使型壁产生（shēng）的位移（yí）足以导致增加临（lín）界截面(易于形成粗大晶粒（lì）的截（jié）面)的截面（miàn）尺（chǐ）寸时（shí），型眇才是（shì）造成晶粒粗大缺（quē）陷的一个因素（sù）。由（yóu）于在厚截面处的型壁移动可能zui大，所以（yǐ）这种缺（quē）陷还是有（yǒu）可能产生的，此时所产生的品（pǐn）粒粗大缺（quē）陷和胀砂（shā）有（yǒu）关。 4、制（zhì）芯 生产中应（yīng）避（bì）免采用未烘透或空气（qì）硬（yìng）化的（de）油砂芯，因为这种型芯可能（néng）会产（chǎn）生放（fàng）热反应，从而造成热量过分汇集。这（zhè）种（zhǒng）情况或出现于大（dà）型铸（zhù）件，或（huò）出现于采用具（jù）有放热性能粘接剂的厚大型芯。从（cóng）某种意义来说，这种型芯起着一种***率（lǜ）的绝热（rè）体的（de）作用（yòng），并把金（jīn）属（shǔ）熔液的冷却速（sù）度减缓到了危险（xiǎn）的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷（lěng）却（què）速度的通气孔就较厚的铸件截（jié）面（miàn）来说，铸件（jiàn）的冷却速度与通过型砂散出热量的（de）速度有关。排（pái）气充分会有助于（yú）水气迅速排（pái）出（chū），从而产生一种致冷（lěng）的效应（yīng）。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通（tōng）常是因（yīn）为粗心疏忽所致。 6、化学成（chéng）分（fèn） 从本质上来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学（xué）成分与冷（lěng）却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常（cháng）重（chóng）要的。如果（guǒ）冷却速（sù）度难以调节，那么粗晶组织必定是（shì）起因于金（jīn）属的化（huà）学成分不当（dāng）。由于金属（shǔ）成分的重要性（xìng），现将每一种金属简述（shù）如（rú）下。 (1)灰铸铁（tiě）和（hé）可锻铸铁（tiě） 碳当量过高，碳（tàn）和硅效应的数学（xué）计算（suàn），通（tōng）常可以（yǐ）概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大可能是因为碳过量（liàng）或硅（guī）过量，或（huò）者碳硅过（guò）量所致。与硅相比，碳（tàn）的效应相当其3倍，所以（yǐ）碳的（de）做量变化，要比硅的（de）同量变化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用，既影响到（dào）可锻铸（zhù）铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁（tiě）而言，晶粒（lì）粗（cū）大既不（bú）呈现为黑色，也（yě）不呈现出表示初生（shēng）石墨（mò）的麻口，而（ér）是（shì）以一般的晶粒粗大的形式呈现（xiàn），这是由（yóu）于含碳或含（hán）硅（guī）量过高，或者二者均过高。磷也会（huì）对晶粒粗大产生影（yǐng）响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢（màn）的（de）截面部位加重晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）的程度。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢的熔化和（hé）脱氧操作中，加入了一些会（huì）延缓（huǎn）晶粒长大的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成品粒（lì）粗大。因成分而（ér）引起品粒粗（cū）大的（de）铸钢件（jiàn），可通（tōng）过退火或正火处（chù）理得到细化。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质会使铸铝件品粒（lì）粗大，脆（cuì）性增加（jiā），这类缺（quē）陷多数是由于（yú）熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过热的铝（lǚ）合金，加入适量的细（xì）化品粒合金（jīn）元素是必要（yào）的。 (4)铜合金（jīn） 铜合金中（zhōng）晶粒（lì）粗大的缺陷常被针（zhēn）孔、气（qì）孔或缩松（sōng）所掩盖。铜合金因成（chéng）分变（biàn）化会造成（chéng）品粒粗（cū）大，但通常总是先（xiān）出现针孔、气（qì）孔（kǒng）或缩松。 7、熔化 熔化操作小当会对合（hé）余的品粒（lì）组织产（chǎn）生（shēng）影响。对于不（bú）同的（de）铸造金（jīn）属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔（róng）化灰铸铁 鼓风（fēng）量和焦炭（tàn）不平衡，会造成过量增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造成（chéng）过量增碳。当（dāng）炉衬熔蚀后，增碳会更加（jiā）严重（chóng）。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样（yàng）的含碳量，需增加鼓风（fēng）量。在过高（gāo）的温（wēn）度（dù）下熔（róng）化会增加（jiā）碳量，如（rú）果采用热风熔（róng）炼，就会遇（yù）到（dào）这种情况（kuàng）。根据经（jīng）验，鼓风温（wēn）度每（měi）增（zēng）加55℃，就会增（zēng）加（jiā）0.10％的碳(质量分数)。如果采（cǎi）用氧气来提高温度，并不一定会（huì）产生同样的（de）问题。 出铁（tiě）液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅的炉缸（gāng），并缩短出铁液的间隔（gé）时间，尽量做（zuò）到连续（xù）出（chū）铁液。 间（jiān）断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶（jīng）组织。另外，因停风而使（shǐ）熔（róng）化间（jiān）断，几乎无一例外地导致碳和（hé）硅含量的波动。停风（fēng）之后，通常需要15min，才（cái）能重新获得原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中（zhōng）产生的偏（piān）差会导致化学成（chéng）分的变化（huà）；炉内鼓风量（liàng）没有保证（zhèng），会影响化学成分的控制；熔化（huà）过热或火焰中充烟，都会造（zào）成增碳（tàn）。 (3)黄铜（tóng）和青铜 采用脏（zāng）污（wū）的坩（gān）埚（guō），以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳（ké）或金属薄层（céng），都会造成对（duì）下一次熔化的污染，因此生产中应避免（miǎn）使用来源不（bú）明的废料，防止在金属炉料（liào）内掺（chān）入会产生气体的（de）原材（cái）料，如湿的、油污（wū）染的或（huò）其他脏污的材（cái）料。 (4)铝 因（yīn）熔化温（wēn）度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见（jiàn）原因。因（yīn）此生（shēng）产中应将过热的（de）铝液缓慢（màn）地冷（lěng）却下来（lái），使其降到（dào）较低的（de）浇注温度。此外，在配料过程中（zhōng）粗（cū）心大（dà）意或者炉料污染（rǎn），也（yě）会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度过高都（dōu）容易造成晶粒（lì）粗大（dà）缺陷。 9、其（qí）它 (1)冷（lěng）却速度过慢 除了与设计、浇注（zhù）系统（tǒng）和金属成分（fèn）有关外，还（hái）与其他因素（sù）有关，如型砂（shā）紧密度偏（piān）低、当需要采（cǎi）用而没有采用冷铁、浇注和落砂（shā）之间的时间间隔过长，以及落（luò）砂后将（jiāng）灼热的铸件堆（duī）放在一起（qǐ）等。 (2)热（rè）处理不（bú）当 也（yě）是（shì）造成（chéng）某些金属品粒粗（cū）大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当（dāng）的机械（xiè）加（jiā）工会使实际上致密的铸件（jiàn）看上去像是具有晶粒粗大缺（quē）陷（xiàn）的样（yàng）子。所谓机械加工不当，是指刀具磨得（dé）不合理、刀具过钝（dùn）、切削速度或进刀（dāo）控制有（yǒu）误，以及粗加工方法不（bú）当（dāng）等，这些都（dōu）会造成带有某种损伤的多孔外（wài）观，这种外观会（huì）使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
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一、混砂工艺标准 （一（yī））材料（liào）要求（qiú）： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二（èr）氧化硅含量较高的天然砂（shā）或石英砂（shā），原砂（shā）粒度（dù）根（gēn）据铸件（jiàn）大（dà）小及（jí）壁厚（hòu）确定，原砂的含泥质量分数（shù）应小于2%，原砂（shā）中（zhōng）的（de）水份必须严格（gé）控制，且（qiě）一般应进（jìn）行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应（yīng）根（gēn）据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模（mó）数水玻璃。 （2）中型砂（shā）型（芯）可选用（yòng）M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻（bō）璃。 （二）混制比例（质量分（fèn）数（shù）%） 造型砂/水玻（bō）璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情（qíng）况下混（hún）制5分钟，室温或水玻（bō）璃密度较大（dà）时可适当延长（zhǎng）混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型（xíng）砂要求无块状（zhuàng）或团状，流动性较好。二、造型工艺要点： （一）基本原（yuán）则： 1、质（zhì）量要求高的面或主要加（jiā）工面（miàn）应放在下面。 2、大平（píng）面应放（fàng）在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放（fàng）在上面（miàn）。 5、应（yīng）尽（jìn）量减（jiǎn）少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的（de）分型面。 （二（èr））基（jī）本要（yào）求： 1、木模（mó）：要求轮（lún）廓完整，无裂纹、无（wú）破损、无残（cán）缺，表（biǎo）面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经（jīng）常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂（shā）箱：砂箱的尺寸大小应（yīng）根据（jù）木模规格确（què）定（dìng），大（dà）、中（zhōng）型砂箱应（yīng）焊接箱（xiāng）筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件的结构特点的（de）工（gōng）艺要求，选择适宜的浇（jiāo）注系统，通常采用顶注式、底注式（shì）。 （1）浇（jiāo）注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适（shì）宜不（bú）妨碍（ài）铸件收缩，便于排气、落砂和清理（lǐ），应使铸型尺寸尽量（liàng）减少，简化造型操作，节省（shěng）型砂（shā）用量和降低劳动强（qiáng）度。 （2）内浇（jiāo）道位置的注意事项。 1）内浇道（dào）不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位（wèi）的距离zui短。 3）应（yīng）不使金属液正面冲（chōng）击铸型和砂（shā）芯（xīn）。 4）应使金属液能均匀分散，快速地（dì）充满型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本（běn）原则： 1)根据铸件（jiàn）的结构（gòu）和（hé）工艺要求正确（què）选择冒口的形（xíng）状、大小（xiǎo）和安放位置（zhì）。 2)根据（jù）冒口的有效补缩范（fàn）围合理地确定（dìng）冒口（kǒu）数量。 （2）冒口设（shè）置（zhì）基（jī）本（běn）要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件（jiàn），每个（gè）热节部位都必须设置冒（mào）口。 2）应尽量设置（zhì）在铸件被补缩部位的顶部或近旁（páng）。 3）当铸（zhù）件在不同高度上有热节需要补缩时（shí），可设置多（duō）个冒口（kǒu），但各冒（mào）口的补缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件重要（yào）的或受（shòu）力（lì）较大的部位。 5）应尽量使（shǐ）内浇道通过（guò）冒（mào）口。 6）冒口应尽（jìn）量不设（shè）置（zhì）在铸件应力集中处。 7）冒口（kǒu）zui好设（shè）置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程（chéng） 顺序是：选（xuǎn）取（qǔ）合（hé）适砂箱（xiāng）→放置木模→填砂→紧（jǐn）实→放置上（shàng）砂箱（xiāng）→安置浇冒口→填砂→紧实→起（qǐ）模修型→硬化 2、操作方法（fǎ）及（jí）质（zhì）量标准 （1）根据铸件模（mó）型的形状和大小，选（xuǎn）取合（hé）适的砂（shā）箱。 （2）把铸件模型放（fàng）到砂箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工具将砂（shā）箱中的造型（xíng）砂紧（jǐn）实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表面和砂箱的（de）边缘平齐。 （5）用毛刷清（qīng）理模（mó）型（xíng）表面浮砂，覆盖塑料薄（báo）膜并（bìng）使（shǐ）薄膜平整。 （6）放（fàng）置上砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱口要对（duì）齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适位置放置（zhì）浇冒口，添加（jiā）造型砂并（bìng）紧实（shí）。 （8）分箱起模，修型并扎气（qì）眼硬化。 3、砂（shā）型（xíng）型腔（qiāng）质（zhì）量要求（qiú） （1）砂型无飞（fēi）边（biān）、无毛（máo）刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物。 （2)型腔应干燥，硬化（huà）程度高（gāo），合箱前要保证充（chōng）分干燥（冬季可适当（dāng）延（yán）长硬化和（hé）烘（hōng）烤时间（jiān））。 （3）砂型轮廓（kuò）完（wán）整（zhěng）、清晰（xī），合箱箱印或（huò）记号完（wán）整清（qīng）晰。 （4）浇口、冒（mào）口位置（zhì）设置合理、大小符（fú）合要求；排气孔通畅（chàng）、浇注系统根据（jù）铸（zhù）件设置合理（lǐ）。 4、合箱 合（hé）箱就是把砂型和砂（shā）芯按（àn）要（yào）求组合在一起成为铸（zhù）型的过程。习惯（guàn）上也（yě）称拼箱、配箱或扣箱（xiāng）。 合箱（xiāng）工作一般按以下步骤（zhòu）进行（háng）： （1) ***检查、清(扫（sǎo）、修理所有砂型和砂（shā）芯，特别（bié）要注意检查砂芯的烘干程度和（hé）通气道是否通（tōng）畅。不符合要求者，应（yīng）进行返修或废（fèi）弃。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯装入砂（shā）型，并严格检查和（hé）保证（zhèng）铸件壁厚、砂芯固定、芯（xīn）头排气和填（tián）补接缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂（shā），***检查下芯质量，在分（fèn）型面上沿型腔外围放上一圈泥条或（huò）石棉绳，以保证合箱后分型面密合（hé），避免液态（tài）金属从分型（xíng）面间隙流出。随（suí）后即可正式合上箱。 (4) 放上压铁或用（yòng）螺栓、金属卡（kǎ）子固（gù）紧（jǐn）铸型（xíng）。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四（sì）周接（jiē）缝处（chù）抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场（chǎng）地（dì），以便安全方便地浇注。三、钢（gāng）液的（de）熔炼（liàn）工艺要求： （一）操作流程 选择（zé）炉料（liào）（废钢（gāng））→熔（róng）化（huà）钢液→清（qīng）理钢液废渣→添（tiān）加金属（shǔ）矿石→钢液材质（zhì）化（huà）验分析→根据化验分析进（jìn）行钢液（yè）材质（zhì）处理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料（liào）的选（xuǎn）择要（yào）求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件材质（zhì）的要（yào）求，合理选择（zé）炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控（kòng）制成份含量。出炉前半小时取炉前（qián）样送（sòng）检分析。 2、对含有油污，污（wū）垢的炉料下炉（lú）前（qián）要进行清理（lǐ）。 3、对含有镀锌的（de）炉料（liào）zui好（hǎo）不用。 4、所选用（yòng）的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度（dù）。尽量采用满功率，快速溶（róng）炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出炉（lú）前半小（xiǎo）时取炉前样送检进行化验分析，钢液（yè）的材质应符合（hé）铸件材质允（yǔn）许的范围内，不（bú）符合（hé）的应进行调（diào）质，直到符合要（yào）求。 （三）脱（tuō）氧 把钢液表面（miàn）的杂质处（chù）理后，进（jìn）行（háng）脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先（xiān）加锰铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧（yǎng）剂锰铁（tiě）、硅铁（tiě）在出炉前（qián）5—8分（fèn）钟加入，纯铝在（zài）出炉时加（jiā）入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的（de）加入量（占钢（gāng）液质量分数（shù）%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱（tuō）氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂可分多批次加入，钢包（bāo）每次接钢水（shuǐ）前，应放入（rù）小块纯（chún）铝进行（háng）终脱氧（yǎng）处理。四、浇注工艺要（yào）求 (一) 浇注（zhù）前的准备工作 (1) 了解（jiě）浇注合金（jīn）的种类（lèi）、牌号、待浇（jiāo）注铸型的数量和估算所（suǒ）需金属液的重量（liàng）。 (2) 检查浇包的（de）修理质（zhì）量、烘（hōng）干（gàn）预热情况及其（qí）运输与倾转机构的灵活性和可靠（kào）牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇（jiāo）注次序。 (4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固（gù）情况。 (5) 清理浇注场地（dì），保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要（yào）点 为了获得合（hé）格（gé）铸件，必须控（kòng）制浇注温度、浇注速度（dù），严格遵守（shǒu）浇（jiāo）注操作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温度对（duì）铸（zhù）件质（zhì）量影响（xiǎng）很大，因此（cǐ）应（yīng）根据合金（jīn）种类、铸件结构和铸型特（tè）点确定合（hé）理的浇注温度范围。金属液由炉中注入（rù）浇包时，温度（dù）都会降低。根据（jù）碳钢的（de）型号（hào），选择适宜的浇注温度（dù），一般浇注温度（dù）在1540—1580℃(浇包内钢水（shuǐ）温度)。 (2) 浇注操（cāo）作要（yào）点 1） 浇注之（zhī）前需除去浇包中金属（shǔ）液面上的（de）熔渣。 2）依规（guī）定（dìng）的浇注（zhù）速度和（hé）时间范围进（jìn）行浇注。 3） 有冒口（kǒu）的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注（zhù）和补注。对（duì）大中型铸件在（zài）浇（jiāo）注成型后，冒口要（yào）加保（bǎo）温盐进行保温。补火要及时，大型（xíng）冒口要（yào）采取多次补火，补火时间要（yào）控制在冒口内的钢液凝固结（jié）壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸（zhù）钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进（jìn）行浇注。 5）在保证型腔（qiāng）内的（de）气体排出顺畅（chàng）的条件下，对要（yào）求同时凝固的铸件（jiàn）可（kě）采用较高浇注速（sù）度，对要求实（shí）现顺序凝固的铸件，尽（jìn）可能采用较低（dī）的浇注速度（dù）。 6）较（jiào）厚大铸件或采用（yòng）底注（zhù）式（shì）浇注（zhù）系统时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对（duì）薄壁（bì）小（xiǎo）件（jiàn）浇注速度可先慢后快。 7）温高缓（huǎn），温低急；引流准、浇注（zhù）稳（wěn），收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣（zhā），防止飞溅，不准半浇（jiāo），允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝（níng）固完毕，要及时（shí）卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力（lì），避免裂纹（wén）。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定（dìng）温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉（diào）铸件（jiàn）表面及内腔中的（de）型砂和芯砂的工艺（yì）过程称为（wéi）落砂（shā），落砂（shā）通常（cháng）分为人工落砂和机（jī）械落砂两种（zhǒng）。 铸件在未完（wán）全凝固前，不准搬动铸件，也不（bú）准在600℃以上喷水强冷。铸（zhù）件（jiàn）一般经自然冷却2—3小时后进行清件。 （一）工（gōng）作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒（mào）口、毛刺（cì）→再次清理铸（zhù）件（jiàn）残（cán）砂（shā）→焊补铸件→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操作方法（fǎ）及质量（liàng）标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机（jī）器（qì）设（shè）备和工具，并认真检查，确保机器设（shè）备、工具完好，能正常、安全运行（háng）和使用。 2、正常（cháng）操作（zuò） （1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件废砂清理（lǐ）完毕，按照《气割安全技术操作规程（chéng）》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件（jiàn）切（qiē）割完毕，符合要求。按照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位（wèi）进行焊补（bǔ），确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂（shā）轮机（jī）对铸（zhù）件切割、焊（hàn）补等部位进行打磨处理，保证切割部（bù）位和焊补部位光洁（jié）、平整。 （5）打磨完毕，进（jìn）行验收，准（zhǔn）备（bèi）热处理六、铸钢件退（tuì）火热处理 铸钢件（jiàn）退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。 （一）退（tuì）火热处理工艺一般（bān）要求： 1、按照热处理工艺要求升温、冷却。 2、将需要热处理（lǐ）的（de）铸（zhù）件按合金种类、铸（zhù）件大小（xiǎo）、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸件（jiàn）的形状、壁（bì）厚、化（huà）学成分选择合适的（de）加热速度（dù）。 （二）退火热处理具体（tǐ）操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑（pǎo）烟、跑（pǎo）火现象。 （3）热（rè）电（diàn）偶完好。 （4）温（wēn）度仪指示（shì）正常。 （5）鼓风机运行（háng）正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不得（dé）过于严密（mì），须留有（yǒu）一定（dìng）空隙。 （2）工件（jiàn）码放（fàng）须稳固、整齐。 （3）工件码放应坚持防（fáng）止加热变形的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降（jiàng）温冷却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小时（shí）的速度（dù）加热到860℃. （2）保（bǎo）温：根据工件的厚度确定保（bǎo）温（wēn）时间为2-3小时左（zuǒ）右（yòu）。 （3）降温：随炉缓慢冷（lěng）却到500℃后出（chū）炉，空气冷却（què）至（zhì）正常。 （三）工件出炉 工件冷却至正常温度后（hòu）出炉，应分类码（mǎ）放整齐（qí）。七、铸钢件质量验（yàn）收标准（zhǔn） 1、外（wài）形完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气孔（kǒng）、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含量在（zài）规定（dìng）范围（wéi）内。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程用碳钢件的质量标准。
+查（chá）看全文（wén）17 2020-03