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一、缩孔缩松（sōng） 1.影响（xiǎng）因素 (1)碳当量（liàng）：提高（gāo）碳量，增大了石墨（mò）化（huà）膨胀，可（kě）减（jiǎn）少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当（dāng）量还可提高球铁的流动（dòng）性，有利于补缩。生产（chǎn）优质铸件的经（jīng）验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提（tí）高（gāo）碳当量时，不（bú）应使铸（zhù）件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷（lín）：铁液（yè）中（zhōng）含（hán）磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔（róng）点磷（lín）共晶在（zài）zui后凝固时得不（bú）到补（bǔ）给，以及使铸（zhù）件外壳（ké）变（biàn）弱，因（yīn）此有（yǒu）增大缩孔（kǒng）、缩松产生（shēng）的倾向。一般工厂控（kòng）制含磷量（liàng）小（xiǎo）于0.08%。 (3)稀土和（hé）镁：稀土残（cán）余量过高会恶化石墨形（xíng）状，降低球（qiú）化（huà）率，因（yīn）此稀（xī）土含量不宜太高。而镁又是一（yī）个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由（yóu）此可见，残余镁量及残余稀（xī）土量会增加球铁的白口倾（qīng）向，使石墨膨（péng）胀减小，故当它们的含（hán）量较高时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形（xíng）成硬壳以后，内部的金属液温（wēn）度（dù）越高，液态收缩就越大，则（zé）缩孔（kǒng）、缩松的容积不仅（jǐn）绝对值增加，其相对（duì）值也增加。另外，若（ruò）壁（bì）厚变化太（tài）突然，孤立的厚断（duàn）面得不到补缩，使产（chǎn）生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利（lì）于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利（lì），所以应根据具（jù）体情（qíng）况合理选择浇注温（wēn）度（dù），一（yī）般以1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型的紧实度：若砂型的紧（jǐn）实度太低或不（bú）均匀，以致浇注后在（zài）金属静压力或膨胀力（lì）的作（zuò）用下，产（chǎn）生（shēng）型腔扩大的现象（xiàng），致使原来的金（jīn）属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生（shēng）缩孔缩松。 (7)浇冒（mào）口及冷铁（tiě）：若浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）、冒口和（hé）冷铁（tiě）设置不当，不能保证金属（shǔ）液（yè）顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及（jí）与铸件的连接当否，将影响（xiǎng）冒口的补缩效果。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液成分（fèn）：保持较高的（de）碳（tàn）当量(>3.9%)；尽（jìn）量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采（cǎi）用稀土（tǔ）镁合金来处理，稀土氧化（huà）物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设（shè）计要确保铸（zhù）件在凝（níng）固中能从冒口不断地补充高温（wēn）金属液，冒（mào）口的尺（chǐ）寸（cùn）和数量要适当（dāng），力求做（zuò）到顺序凝固。 (3)必要时采用（yòng）冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以（yǐ）利于顺序凝固。 (4)浇注温度（dù）应在1300～1350℃，一（yī）包（bāo）铁液的（de）浇注时间不应（yīng）超过25min，以免（miǎn）产生球化（huà）衰退。 (5)提（tí）高砂型的（de）紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高（gāo），保（bǎo）证铸型有足够的刚（gāng）度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化（huà）物也是夹渣的（de）主（zhǔ）要（yào）组（zǔ）成（chéng）部分，因此尽可能（néng）降（jiàng）低含（hán）硅量。 (2)硫：铁（tiě）液中的（de）硫化物（wù）是球铁件形成夹渣缺陷的主（zhǔ）要原因之一。硫化物的熔点（diǎn）比铁液熔点（diǎn）低（dī），在铁液（yè）凝固过（guò）程中，硫化物（wù）将（jiāng）从铁液中析（xī）出，增（zēng）大了铁液的粘度，使（shǐ）铁液（yè）中（zhōng）的熔渣或金属氧化物（wù）等不（bú）易上浮。因而铁液中硫（liú）含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨（mò）铸铁原（yuán）铁液含硫量应控（kòng）制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会（huì）急剧（jù）增加。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣（zhā）主要是由于镁、稀土等元（yuán）素（sù）氧化而（ér）致，因此残余（yú）镁和稀土不应太高。 (4)浇注温度：浇（jiāo）注温度太低时，金属液（yè）内的金属（shǔ）氧化物等因（yīn）金属（shǔ）液（yè）的粘度太高，不（bú）易上浮（fú）至表面而残留在金属（shǔ）液（yè）内（nèi）；温度太（tài）高（gāo）时，金属液表面（miàn）的熔渣变得太稀（xī）薄，不易自（zì）液体表面（miàn）去除，往往随金属液（yè）流入型（xíng）内。而实际（jì）生产中，浇注（zhù）温度太（tài）低是引起夹渣的主（zhǔ）要（yào）原因之一（yī）。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅（guī）含量的关系（xì）。 (5)浇（jiāo）注系统（tǒng）:浇（jiāo）注系统（tǒng）设计应合理,具有（yǒu）挡（dǎng）渣功能,使金属液能（néng）平稳地充填铸型,力求避（bì）免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有（yǒu）多余的砂（shā）子或涂料，它们可与金属液（yè）中（zhōng）的氧化（huà）物（wù）合成熔（róng）渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均（jun1）匀，紧实（shí）度低的（de）型壁表（biǎo）面（miàn）容易（yì）被金属液侵蚀和形成低熔点的化（huà）合物，导致（zhì）铸件产生（shēng）夹渣。 2.防（fáng）止措施 (1)控（kòng）制铁液成分：尽（jìn）量降（jiàng）低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能（néng）降低含硅（guī）量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提（tí）高金（jīn）属（shǔ）液的出炉温度，适宜的镇静，以利于非金（jīn）属夹杂物的上（shàng）浮、聚集。扒干净铁（tiě）液表（biǎo）面的渣子（zǐ），铁液表（biǎo）面应（yīng）放覆盖剂(珍珠岩、草木（mù）灰等)，防止铁液（yè）氧（yǎng）化。选择合适的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网（wǎng）等（děng）)，避免直浇道（dào）冲砂。 (4)铸型紧实度应均匀，强度足（zú）够；合（hé）箱时应吹净铸（zhù）型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳（tàn）当（dāng）量过高，以致铁液在高温时（shí）就析出大量石墨。由于（yú）石墨的（de）密（mì）度（dù）比铁液小，在镁蒸汽（qì）的（de）带动下，使石（shí）墨漂浮到铸件上部。碳当量越高（gāo），石墨漂（piāo）浮现象越严（yán）重（chóng）。应当指出（chū），碳当（dāng）量太高是产生（shēng）石墨漂浮的主（zhǔ）要（yào）原因（yīn），但（dàn）不是（shì）单一原因，铸件大小、壁厚（hòu）也是影响石墨漂（piāo）浮的重要因素。 (2)硅：在碳当（dāng）量（liàng）不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的（de）倾向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析（xī）出大量石墨（mò），加（jiā）重石（shí）墨漂浮。 (4)球化温（wēn）度（dù）与孕（yùn）育温度：为了（le）提高镁及稀（xī）土元（yuán）素的吸（xī）收率，国内试验（yàn）研究表明，球化（huà）处理时（shí）zui适（shì）当（dāng）的铁液温度（dù）是（shì）1380～1450℃。在（zài）此温度（dù）区间，随着温度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越（yuè）高，出现石墨（mò）漂浮的（de）倾向越大，这是因为（wéi）铸（zhù）件长时间处于液（yè）态有（yǒu）利于（yú）石（shí）墨（mò）的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究（jiū）发（fā）现,若缩短凝（níng）固时间（jiān），随着浇（jiāo）注温度升高，石墨漂浮倾向（xiàng）降低（dī）。 (6)滞留时间（jiān）：孕（yùn）育（yù）处理后至浇（jiāo）注完（wán）毕之间的停留时（shí）间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制（zhì）在（zài）10ｍin以内。 2.防止措（cuò）施 （1）调整化学成（chéng）分，在保证球化级别的前（qián）提下，降低铁（tiě）液（yè）的碳当量，夏天（tiān）高温（wēn）季节（jiē）碳当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行（háng）一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度（dù）降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育（yù）剂颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕（yùn）育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以及球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烘烤工序，坚持随流孕育和多次孕（yùn）育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格浇包烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补（bǔ）充的热量（liàng），降（jiàng）低（dī）铁液的出（chū）炉温（wēn）度（dù），减少球（qiú）化剂和（hé）孕育剂的烧损，保（bǎo）证球化剂（jì）和（hé）孕育剂在铁液中的吸收率。 （5）通过培（péi）训（xùn），提高（gāo）各（gè）工序操作人员的知识、质量（liàng）意识，特（tè）别（bié）是调（diào）高浇注工的（de）熟练程度，缩短球（qiú）化处理后的浇（jiāo）注时间。 （6）严格控制消（xiāo）失模浇注过程中和浇注后的真（zhēn）空负压，以（yǐ）及浇注后真空负压（yā）的保持时间，保证浇注（zhù）后铸（zhù）件的凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道，保证抽真空（kōng）时（shí）气流（liú）畅通，同时，可根据（jù）浇（jiāo）注实际情况，调整负压气体流量（liàng），尽可能使模样发（fā）气量（liàng）与负压（yā）气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样（yàng）的密度（dù），在保证模样强度的前提下，尽可能降（jiàng）低模样（yàng）的密度，减少浇注过程中模样（yàng）的（de）发（fā）气（qì）量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸（zhù）件的凝固速度，缩短铁（tiě）液在液体停留（liú）的时间。
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一、气孔（气泡、呛孔、气窝（wō）） 特征：气（qì）孔（kǒng）是（shì）存在于铸件表面或内部的孔洞（dòng），呈圆形、椭圆形或不规（guī）则形，有时多（duō）个气（qì）孔组成一（yī）个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗（cū）糙（cāo），气（qì）窝是铸件表面（miàn）凹进去一块，表面较平滑。明孔（kǒng）外观（guān）检查就（jiù）能发现，皮下气孔经机械加工（gōng）后才（cái）能发现（xiàn）。 形成原因（yīn）： 1、模（mó）具预热温度太低，液（yè）体（tǐ）金属经（jīng）过浇注系统（tǒng）时冷却太快。 2、模具排气设计（jì）不良，气（qì）体不能通畅（chàng）排（pái）出。 3、涂料不好，本身（shēn）排气性不佳（jiā），甚至本（běn）身挥（huī）发或分解出（chū）气（qì）体。 4、模具（jù）型腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压（yā）缩液体金属（shǔ），形成呛孔。 5、模具型腔（qiāng）表面锈蚀（shí），且未清理干（gàn）净（jìng）。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热（rè）。 7、脱氧剂（jì）不佳（jiā），或用量不够或操作不当（dāng）等。 防止方（fāng）法： 1、模具要（yào）充（chōng）分预热，涂料（石墨）的粒度（dù）不宜太（tài）细，透气性要好。 2、使用倾斜（xié）浇注（zhù）方式（shì）浇注（zhù）。 3、原材料应（yīng）存（cún）放（fàng）在通风干（gàn）燥处（chù），使（shǐ）用时要预热。 4、选择脱氧效果较好（hǎo）的脱（tuō）氧（yǎng）剂（jì）（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部（bù）存在的一种表面粗糙（cāo）的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩（suō）孔（kǒng）或（huò）缩松处晶粒粗（cū）大。常发生在铸件内浇（jiāo）道附（fù）近（jìn）、冒口根（gēn）部、厚大部位，壁（bì）的厚薄（báo）转接处及具有大平面的（de）厚薄（báo）处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到定（dìng）向凝固要（yào）求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层（céng）厚（hòu）度控制不好（hǎo）。 3、铸件在模具中的位置设（shè）计不（bú）当。 4、浇冒口设计未能达到起充分（fèn）补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温（wēn）度。 2、调整（zhěng）涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均（jun1）匀，涂（tú）料脱落而补涂时不可形（xíng）成局部涂料堆积（jī）现象。 3、对模具进行局部加热（rè）或用（yòng）绝热材料局部（bù）保温。 4、热（rè）节（jiē）处镶铜块，对局部（bù）进（jìn）行激冷。 5、模具（jù）上设计散热片，或通过（guò）水等加速局（jú）部地区（qū）冷（lěng）却（què）速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮（lún）流安放在型腔内，避（bì）免连续（xù）生产时激冷（lěng）块本身冷却（què）不充分（fèn）。 7、模具冒口（kǒu）上设计加（jiā）压装置。 8、浇（jiāo）注系统（tǒng）设计要准确，选择适宜（yí）的浇（jiāo）注温度。 三、渣（zhā）孔（熔剂夹渣（zhā）或金属氧（yǎng）化物夹渣） 特征：渣孔是铸件（jiàn）上的明孔或暗孔，孔中（zhōng）全部（bù）或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状（zhuàng）熔剂夹渣不易发现，将（jiāng）渣去（qù）除后（hòu），呈现光滑的孔，一般分布（bù）在浇注位置下部（bù），内浇道附近或铸（zhù）件死（sǐ）角处，氧化（huà）物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或（huò）带有皱（zhòu）纹的不规则云（yún）彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存（cún）在铸件内部，折断时往往从（cóng）夹层（céng）处断裂（liè），氧（yǎng）化物（wù）在其中，是铸件（jiàn）形成（chéng）裂纹的根源之一（yī）。 形成原（yuán）因： 渣孔主（zhǔ）要是由于合金熔炼工艺（yì）及浇注（zhù）工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确（què）），模具本（běn）身不（bú）会引（yǐn）起渣孔，而且金属模（mó）具是避免渣孔的有效方（fāng）法之（zhī）一。 防治方（fāng）法： 1、浇注系统（tǒng）设置正确或使（shǐ）用铸造纤维过（guò）滤网。 2、采用（yòng）倾斜浇注方式。 3、选择熔（róng）剂，严格控制品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧（yǎng）化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看（kàn）见，而（ér）内（nèi）裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有（yǒu）联系（xì），多发生（shēng）在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与（yǔ）铸件（jiàn）连接的热节区。 形（xíng）成原因： 金属模铸（zhù）造容易产生（shēng）裂纹（wén）缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸（zhù）件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂（tú）料层太薄等都易造（zào）成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身有裂纹（wén）时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部位均匀过渡（dù），采用合适的圆（yuán）角尺寸。 2、调整涂料厚（hòu）度（dù），尽可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的冷却（què）速度，避免形成太（tài）大（dà）的内（nèi）应力。 3、应（yīng）注意金属模具（jù）的工作温度，调整模具斜（xié）度（dù），以及适时抽芯开（kāi）裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷隔是一种透（tòu）缝或（huò）有（yǒu）圆（yuán）边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完（wán）全融为一体，冷隔（gé）严重（chóng）时就成了（le）“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在铸件顶（dǐng）部壁上，薄的水平（píng）面或垂直面，厚薄壁连接处（chù）或在薄的助（zhù）板上。 形成原因： 1、金属（shǔ）模具排气（qì）设计不合（hé）理。 2、工作温（wēn）度太（tài）低。 3、涂料品质不好（人为（wéi）、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太（tài）慢等。 防治方法： 1、正确设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大面积薄壁（bì）铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料（liào）层有利于成型。 3、适当提高模（mó）具工作温（wēn）度。 4、采（cǎi）用倾斜浇注（zhù）方法（fǎ）。 5、采用机械（xiè）震（zhèn）动金（jīn）属模浇注。 六、砂（shā）眼（砂（shā）孔） 特征：在铸件表（biǎo）面或内部形成相对规则的孔（kǒng）洞，其形状与（yǔ）砂粒的外（wài）形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的（de）砂粒，可从中（zhōng）掏出砂（shā）粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子（zǐ）皮（pí）状。 形成原因： 由于（yú）砂芯表（biǎo）面掉下的砂粒被铜液包裹存在（zài）与铸件表面而形成（chéng）孔洞。 1、砂（shā）芯（xīn）表面强度不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂（shā）芯的尺寸与（yǔ）外（wài）模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨（mò）水。 4、浇包与浇（jiāo）道处砂芯相摩擦掉下的砂（shā）随铜水冲进型腔。 防治（zhì）方法： 1、砂芯制作时严格按工艺生（shēng）产，检查品（pǐn）质。 2、砂芯与外模的尺寸相（xiàng）符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免浇包与（yǔ）砂（shā）芯摩擦（cā）。 5、下（xià）砂芯时（shí）要吹干净模具型（xíng）腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生（shēng）”式气孔，钢液中气体（tǐ）随温度下降其溶解度（dù）急剧（jù）减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时（shí）遍（biàn）布冒口下部部位（wèi）；“外生”式气孔，这类气孔呈梨（lí）形，细（xì）颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工后可发现。原因分（fèn）析：炼钢过程中（zhōng）脱氧（yǎng）不良 1.1气（qì）孔分四种（zhǒng）：侵入气孔，抑出气孔，反应（yīng）气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺（chǐ）寸较大（dà），孔壁光滑，表面氧化，多数量（liàng）梨（lí）形或椭圆形，位于铸件表（biǎo）面或内部（bù）； （2）抑出气孔（kǒng）：多是细小的（de），呈现圆形，椭圆形或针状，分（fèn）布在铸（zhù）件整体或（huò）一部份；内壁（bì）光滑而明亮； （3）反（fǎn）应气孔：位于铸件（jiàn）表皮下（xià），有的呈分散状的针（zhēn）形孔，有（yǒu）的隐藏在铸（zhù）件上部上半百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔（kǒng）：浇（jiāo）注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气（qì）孔产生的原因： 在常压下凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的（de）因素，都（dōu）可能促使铸件产生气孔。生产（chǎn）中（zhōng）的原因有： （1）铸件结构方面（miàn）的原因： 1）较大平面铸（zhù）件，浇注时处于水平位（wèi）置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮（fú），如表面（miàn）已经凝固或气泡不（bú）能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较薄（báo），浇（jiāo）速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角处圆角半径太小，容易产生（shēng）凹角气孔。 （2）合（hé）金冶炼方面的原（yuán）因： 1）金属炉（lú）料质量（liàng）低（dī）劣，表面严重（chóng）氧化，带有（yǒu）油（yóu）污，表（biǎo）面多（duō）孔，杂质太多，厚度太（tài）薄，的金属材料（liào），使溶炼的（de）液体金属的气体和金属氧化物含（hán）量过多，容易使铸（zhù）件生气孔； 2）炉（lú）料（liào）潮湿（shī）； 3）金属炉料尺（chǐ）寸太（tài）小或太松散； 4）冶金过程（chéng）脱氧不完全，或不（bú）定加（jiā）入量不足，铝锭上浮部份（fèn）进入炉渣导致实际上用（yòng）来脱氧的（de）铝量（liàng）不足（zú）； 5）熔炼过（guò）程温度控（kòng）制不当，钢水温度太低或钢渣太（tài）高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇（jiāo）包未充分干燥； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼（liàn）时间太长； 9）合金化（huà）学成（chéng）份不（bú）合格（gé）。 （3）工（gōng）艺（yì）设计方面（miàn）的原因： 1）芯头（tóu）设计（jì）不良； 2）芯头间隙过大金（jīn）属流入排气堵塞； 3）砂箱高（gāo）度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选择不正确（què）。浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能（néng）排（pái）除 高大铸件（jiàn）采用顶注（zhù），落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早（zǎo）凝（níng）固（gù），阻碍液体排出（chū）； 5）内（nèi）浇口位置不（bú）合理； 6）型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少（shǎo）。 （4）型砂（shā）、芯（xīn）砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含（hán）量太高； 2）型砂的水分含量太高（gāo）； 3）型砂的耐火（huǒ）度太低（dī）（型壁发生严重浇注，致使（shǐ）透气性下降） 4）型砂中发气，物质加入量（liàng）太（tài）多（duō）； 5）涂（tú）料选用不当（dāng），涂料（liào）中发（fā）生（shēng）物质加入量太（tài）多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯（xīn）方面的原（yuán）因： 1）砂芯浇有做出（chū）排气道或排气不合理； 2）砂型、芯、冷（lěng）铁、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没（méi）彻底焊干或返潮； 4）冷铁（tiě）或芯（xīn）撑没有焊干表面生锈（xiù）或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气（qì）性太低； 6）浇注原因产生卷（juàn）入气泡（pào），通常先慢，后快（kuài），再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁化学成（chéng）分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于（yú）一些对组织及性能有（yǒu）特殊要求的铸件，还包括少（shǎo）量的合金元素（sù）。同普（pǔ）通灰铸（zhù）铁不同的是（shì），为保证石（shí）墨球化，球墨铸铁中还须含有微（wēi）量的残留球化元素。 1.碳及碳当（dāng）量的（de）选择（zé）原则（zé） 碳是球墨铸铁的基本元素，碳高有助于石（shí）墨化。由于石墨呈球状后石墨（mò）对机械性能的（de）影响已减小到zui低程度，球墨铸铁（tiě）的含碳量一般（bān）较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在（zài）4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下（xià）限（xiàn）。将碳（tàn）当量选择（zé）在共晶点附近（jìn）不仅可以改善铁液的流动性，对于球（qiú）墨铸（zhù）铁而言，碳当量的提高（gāo）还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化（huà）膨胀提高铁液（yè）的自补缩能力。碳含量（liàng）过（guò）高，会引起石墨（mò）漂（piāo）浮。因（yīn）此，球墨铸铁中碳（tàn）当量的（de）上限（xiàn）以不出（chū）现石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原（yuán）则 硅是强石墨化（huà）元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体（tǐ）量，而（ér）且（qiě）具有细化共晶团，提高（gāo）石墨球圆（yuán）整（zhěng）度（dù）的作用。硅提（tí）高铸铁的韧脆性转变温（wēn）度，降低冲击韧性，因此硅含量（liàng）不（bú）宜过高，尤（yóu）其是当铸铁中锰和磷（lín）含量较高时，更需要严（yán）格（gé）控制硅的含量。球墨铸铁中终硅（guī）量一（yī）般在1.4%～3.0%。选（xuǎn）定碳当量后，一般采取高碳低硅强化孕育的（de）原则。硅（guī）的下限（xiàn）以不（bú）出现自（zì）由渗碳（tàn）体为原则。 球墨铸（zhù）铁中碳（tàn）硅含量确定以后，成分（fèn）设（shè）计基（jī）本合适。如果高于（yú）zui佳区域，则容易出现石墨（mò）漂浮现象。如果低于zui佳区域（yù），则容易（yì）出（chū）现（xiàn）缩松缺陷（xiàn）和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨（mò）铸（zhù）铁中硫的含量（liàng）已经很（hěn）低，不需要过多的锰来中和硫，球墨铸铁中锰的作用就主（zhǔ）要表现在（zài）增加（jiā）珠光体（tǐ）的稳定性（xìng），促进（jìn）形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些（xiē）碳化物偏析（xī）于晶（jīng）界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提高（gāo）铁素（sù）体球墨铸铁的韧（rèn）脆性转变温度（dù），锰含量（liàng）每增加0.1%，脆性转变（biàn）温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁（tiě）中锰含量（liàng）一般是愈低愈好，即使珠光体球（qiú）墨铸铁，锰（měng）含量也不宜超过（guò）0.4%～0.6%。只有以（yǐ）提高耐磨性为（wéi）目的（de）的中（zhōng）锰球（qiú）铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选择（zé）原则 磷是一种有（yǒu）害元（yuán）素。它在铸（zhù）铁中溶解度极低，当其（qí）含（hán）量小于（yú）0.05%时，固溶（róng）于基体中（zhōng），对力学性能几（jǐ）乎没有（yǒu）影响。当含量（liàng）大于0.05%时，磷极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷（lín）共晶，降低铸铁的韧性。磷提（tí）高铸铁的韧（rèn）脆（cuì）性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度（dù）提（tí）高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）磷的含量愈低愈好，一般情况下应（yīng）低于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原（yuán）则 硫是一（yī）种反（fǎn）球化元（yuán）素，它与镁、稀土（tǔ）等球化元素（sù）有很强的（de）亲合力，硫的存在会大量（liàng）消耗铁（tiě）液中的（de）球（qiú）化（huà）元素，形成（chéng）镁和（hé）稀土的硫化物，引起（qǐ）夹渣、气孔等（děng）铸造缺陷。球墨（mò）铸铁中硫的含量一般要求（qiú）小于0.06%。 6.球化元素的选择原则（zé） 目前在工业（yè）上使（shǐ）用的球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元素可（kě）以中和硫（liú）等反（fǎn）球化元素的作用（yòng），使石墨按球状生长（zhǎng）。镁和稀土的（de）残留量应（yīng）根据铁液中硫等反球化元（yuán）素的含量（liàng）确定。在保证（zhèng）球化合格的前提（tí）下，镁和稀土的（de）残留量应尽（jìn）量低。镁和稀土残留量过（guò）高，会增加（jiā）铁液的（de）白口倾（qīng）向，并会（huì）由于它们在晶界上偏析而影响铸件的力学性能。
+查看全文06 2020-04
铸件（jiàn）粘砂不仅（jǐn）影响铸（zhù）件的外观（guān）质量，甚至引起报废（fèi）。因（yīn）此，对（duì）铸件的（de）粘砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那（nà）应该如何防止（zhǐ）铸件粘（zhān）砂呢？ “治病（bìng）”当然要找到根（gēn）源，首先我们先来看一（yī）下（xià）铸件粘砂（shā）的（de）原因1、足够的压力使金属液渗（shèn）人砂（shā）粒之间较高的金属液静压力头（tóu）。即由铸件浇注高度和浇注系统形（xíng）成的压力（lì）。如该（gāi）压力超（chāo）过（guò）砂粒间（jiān）隙之间毛细（xì）现（xiàn）象（xiàng）形（xíng）成的抵抗（kàng）压力。即尸毛（máo）=QcosO/r，式中P毛为（wéi）毛细压力；为金（jīn）属（shǔ）液表（biǎo）面张力；e为金（jīn）属液毛细管的（de）润湿角；r为（wéi）毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又（yòu）较粗，多数会产生机械粘（zhān）砂，除非上（shàng）涂料。上（shàng）式（shì）亦说明：越大，即砂粒粒度越粗（cū），尸（shī）毛越（yuè）小，即较易产生机械粘砂。 2、金属液在铸型（xíng）内流（liú）动形成的动压力（lì）。 3、铸（zhù）型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气（qì）体与空气混合并（bìng）被（bèi）炽热金属液（yè）点燃所形成的（de）动压力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续（xù）进行，直（zhí）到（dào）渗（shèn）透金属液前沿凝固。即（jí）金属（shǔ）液温度低于固相线（xiàn）温（wēn）度（dù），渗（shèn）透方可停止。 5、化学粘砂（shā）通常的原因是湿（shī）型（xíng）和制芯用原材料（liào）耐火度、烧（shāo）结点低;石英砂不（bú）纯;煤粉或代用品加人不足;没（méi）有（yǒu）使用涂料（liào）或使用不当（dāng）;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等（děng）因素造成。 容易造（zào）成粘砂的（de）原（yuán）因找到了，接下来我们就来（lái）说一下如何防止（zhǐ）！1、预防机械粘砂可采用（yòng）如下措施（shī） 1)避免较高的金属液（yè）静压力（lì）头（tóu）;在满足铸件（jiàn）补缩条件（jiàn）下冒口（kǒu）高（gāo）度（dù）不要过（guò）高;避免（miǎn）浇包（bāo）处（chù）于高（gāo）位直（zhí）接浇到直（zhí）浇道内（nèi），必要（yào）时可（kě）利用盆形浇口（kǒu）杯缓冲一下金（jīn）属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细（xì）、的铸造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实（shí）良好。机器造型（xíng）不可超载，供（gòng）给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存（cún）放（fàng）期过（guò）长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂（zhī）砂造型和制芯不能（néng）仅（jǐn）靠型砂（shā）的良好流动（dòng）性，要保证紧实，必要时辅（fǔ）以（yǐ）震动。 4)防（fáng）止铸型“爆”或“呛”。型砂（shā）不可加（jiā）人过量（liàng）煤粉和水分。尽（jìn）量为型和芯开好出气孔、通气孔（kǒng），增加铸型透气性。 5)减缓型（xíng）内产生的（de）动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排（pái）气槽(通（tōng）气槽（cáo）或通气沟)。 6)铸型或（huò）型芯使（shǐ）用有效的涂料。即充（chōng）填（tián）型、芯表层砂（shā）粒的空（kōng）隙。如涂（tú）料（liào）过厚可能（néng）开裂，使金属（shǔ）液渗入砂中（zhōng），这时可在第1或（huò）第2层中使用较（jiào）稀的涂料，然后（hòu）再以正常或较稠的涂料（liào）。 2、预防化学粘砂可采（cǎi）用如下措施 1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点;耐火度有（yǒu）很（hěn）大差异。烧结点（diǎn）在1 200℃以（yǐ）下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的（de）高纯度（dù）硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘（zhān）土砂（shā）中加人煤粉约（yuē）5%能防止中小尺寸铸件的粘砂（shā）。铸造用煤粉的（de）灰（huī）分含量应小于（yú）10%。为防止型砂系统中（zhōng）失效煤（méi）粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰（tài）一（yī）些旧砂（shā）并（bìng）加人一些新（xīn）材料。旧砂废（fèi）弃量一般约（yuē）为10%一15%，薄壁（bì）铸件生产取（qǔ）下限（xiàn），厚壁铸件生产（chǎn）取（qǔ）上限（xiàn）。 3)水玻（bō）璃砂（shā）由（yóu）于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠（nà）和旧砂不（bú）应过多（duō），混砂中加入1%一2%的煤粉（fěn）也有（yǒu）助于（yú）防止粘砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历（lì）史，铸件的产量也相当大；但采用覆膜砂铸造生产（chǎn）精密铸（zhù）钢件时面临很（hěn）多难题：粘砂（shā）（结（jié）疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进（jìn）一步探讨。一、对覆膜砂的认识与（yǔ）了（le）解（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的（de）特点：具有适宜的强度性能；流动（dòng）性（xìng）好，制出（chū）的砂型（xíng）、砂芯轮廓清晰（xī），组织致（zhì）密，能够制造出复杂的砂（shā）芯；砂型（芯）表面（miàn）质量（liàng）好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸（zhù）件容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或（huò）芯既可互相配合（hé）使用（yòng）又可与其它（tā）砂（shā）型（芯）配合使用；不仅可以用于金属型重力铸造或低压铸（zhù）造，也可以用于铁型覆砂铸造（zào），还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于（yú）铸铁（tiě）、非铁合金铸件的（de）生（shēng）产，还可以用于（yú）铸钢件的生产。 二、覆（fù）膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂（shā）组（zǔ）成 一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑（huá）剂及（jí）特殊添（tiān）加剂（jì）组成。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高（gāo）、挥发物少、颗（kē）粒较圆整、坚实等。一般选用天然（rán）擦（cā）洗（xǐ）硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于90%，铸钢（gāng）件要求大于（yú）97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含泥量规（guī）定小于；粒度①分布（bù）在相邻3～5个筛号上；粒形圆整（zhěng），角（jiǎo）形因（yīn）素应不（bú）大于（yú）1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘（zhān）结剂（jì）普遍采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂通常采用乌洛托品；润（rùn）滑剂一（yī）般采用硬（yìng）脂酸钙（gài），其作（zuò）用是防（fáng）止覆膜砂结块，增加（jiā）流动性。添加剂（jì）的主（zhǔ）要作用是改善（shàn）覆（fù）膜（mó）砂的性（xìng）能。 （4）覆膜砂（shā）的基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说明（míng）：原（yuán）砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌（wū）洛（luò）托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂（zhī）酸（suān）钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。 ２．覆（fù）膜（mó）砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主（zhǔ）要有冷法覆膜（mó）、温法覆膜、热（rè）法覆膜三种，目（mù）前覆膜砂的生产几乎（hū）都（dōu）是采用（yòng）热（rè）覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热（rè）到（dào）一定（dìng）温度，然（rán）后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料的半自动生（shēng）产线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生（shēng）产线也（yě）已经有将近（jìn）50条，有（yǒu）效提高了生产（chǎn）效率和（hé）产品（pǐn）稳定性。例如xx铸造有限公（gōng）司的自动化（huà）可视生（shēng）产线，其加料时间（jiān）控制精确到0.1秒（miǎo），加热温度控制精确（què）到1/10℃，并且可以通过视频时（shí）时（shí）观察（chá）混砂状态，生产效率达（dá）到6吨/小时。 ３．覆（fù）膜砂的（de）主要产（chǎn）品类型 （1）普通（tōng）类覆膜砂 普通覆膜砂即传（chuán）统覆膜（mó）砂，其（qí）组成通（tōng）常由石英砂，热塑（sù）性酚（fēn）醛树脂，乌（wū）洛（luò）托品和硬脂酸钙构成（chéng），不加有关添加剂，其（qí）树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐（nài）高温，低膨（péng）胀、低发气等（děng）特性，适用于要（yào）求（qiú）不高的铸件生（shēng）产。 （2）高强度（dù）低发气类覆膜砂（shā） 特点（diǎn）：高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化 简介:高强度低发气（qì）覆（fù）膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通（tōng）过（guò）加入（rù）有（yǒu）关（guān）特性的（de）“添（tiān）加剂”和采用（yòng）新的配制工艺（yì），使树脂用量（liàng）大幅度下降，其强（qiáng）度比普通（tōng）覆（fù）膜（mó）砂高30%以上，发气量显著降（jiàng）低，并能延缓发气速度，能（néng）更好地适应铸件（jiàn）生产的需（xū）要（yào）。该类（lèi）覆膜砂（shā）主要适用于铸铁件中，中小铸钢、合金（jīn）铸钢件（jiàn）的（de）生产。目前（qián）该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度（dù）低发气覆膜（mó）砂；GD-2高强（qiáng）度低膨（péng）胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低（dī）膨胀低发气抗氧化覆膜（mó）。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢（màn）发气、易溃散（sàn）、抗（kàng）氧化 简（jiǎn）介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配（pèi）方技术（shù）生产出（chū）的具有（yǒu）优异（yì）高温（wēn）性能(高（gāo）温下强度（dù）高、耐热时间长、热膨胀量小、发气（qì）量（liàng）低)和综合（hé）铸造性能的新型（xíng）覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复杂薄壁（bì）精密的（de）铸（zhù）铁件（jiàn）(如汽车（chē）发动机（jī）缸体、缸盖等)以及高要求（qiú）的（de）铸钢件(如集装箱（xiāng）角和火车刹（shā）车缓（huǎn）；中器（qì）壳件等)的生产（chǎn），可有效（xiào）消除粘砂、变（biàn）形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系列：VND-1耐（nài）高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆（fù）膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化（huà）覆膜（mó）砂 ND-4耐（nài）高温高强底低膨胀（zhàng）低发气覆膜 （4）易溃散类（lèi）覆膜砂 具有较（jiào）好的强度，同时具有优异的低温溃（kuì）散（sàn）性能，适用（yòng）于生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要（yào）求覆膜（mó）砂 为适应不同产品的需要，开发（fā）出了系列（liè）特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜（mó）砂、湿态（tài）覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆（fù）膜（mó）砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要（yào）工艺过程（chéng） 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状（zhuàng）简单的（de）砂（shā）芯、流动性好的覆（fù）膜砂（shā）可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加（jiā）热温（wēn）度低时可（kě）适当延长固化（huà）时间等。覆膜砂（shā）所使用的树脂是（shì）酚醛类树脂。制芯（xīn）工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸（xī）湿（shī）性强；溃散性好，铸（zhù）件（jiàn）容（róng）易清理（lǐ）。 1、铸型（模具）温度（dù） 铸型温度是（shì）影响壳层厚度及强度的主要（yào）因素之一,一般（bān）控（kòng）制（zhì）在（zài）220～260℃,并根（gēn）据（jù）下列（liè）原则选定（dìng）: （1）保证覆膜砂上（shàng）的树脂软化及固化所需的（de）足（zú）够热量； （2）保（bǎo）证形（xíng）成需要的壳厚且（qiě）壳型（芯）表面不焦化（huà）； （3）尽量（liàng）缩短结（jié）壳及硬化时间，以提高（gāo）生产率（lǜ）。 2、射（shè）砂压力（lì）及时间 射砂时间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不（bú）能成型。射（shè）砂（shā）压力一般为0.6MPa左（zuǒ）右；压力（lì）过（guò）低（dī）时，易（yì）造成射不（bú）足或疏松现象。3、硬化时间：硬化（huà）时间（jiān）的长（zhǎng）短（duǎn）主要取决于砂型（芯（xīn））的厚（hòu）度与铸型的温（wēn）度，一般在60～120s左右。时间过短，壳（ké）层未完全固化则强度低；时间过长，砂型（芯（xīn））表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂造型（芯（xīn））工（gōng）艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型（xíng）温度（℃） 射砂（shā）时间（jiān）（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜（mó）砂应用中存在的问题及解决对策 制芯的（de）方法种类很（hěn）多，总的可以划（huá）分为热固（gù）性方法和（hé）冷（lěng）固性（xìng）方法两（liǎng）大类，覆膜（mó）砂制芯属于（yú）热固性方（fāng）法类。任何一种制芯（xīn）方法都（dōu）有其自身的优点（diǎn）和缺点，这主（zhǔ）要取决于产品的质量要求、复杂程度、生产批量、生产成（chéng）本、产品价格等综合因素（sù）来决定采用何种制芯方（fāng）法（fǎ）。对铸件内腔（qiāng）表面质（zhì）量要求高（gāo），尺寸精度要（yào）求高（gāo）、形状（zhuàng）复杂（zá）的（de）砂芯（xīn）采（cǎi）用覆膜砂（shā）制芯是非常有效的。例（lì）如：轿车发动机气缸（gāng）盖的进（jìn）排（pái）气道砂芯（xīn）、水道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯（xīn）、油道砂芯（xīn），进气（qì）岐管、排气岐管（guǎn）的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车涡轮增压器气（qì）道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中还（hái）常遇到一些问题，这里仅就工作中的（de）体会（huì）略谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法（fǎ） 在（zài）原砂质量（liàng）和树脂质量一（yī）定的前（qián）提下，影响覆膜砂强度的关键因素（sù）主要（yào）取于酚醛树（shù）脂（zhī）的加入量。酚（fēn）醛树（shù）脂加入（rù）量多，则强度（dù）就提高，但发气（qì）量（liàng）也增加，溃散性（xìng）就（jiù）降低。因此在生产应用中一定（dìng）要控制覆（fù）膜砂（shā）的强度（dù）来（lái）减少发气量，提高（gāo）溃散性，在强度标准的（de）制订时定要找到一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的（de）表面质（zhì）量及（jí）在浇注时不产生变形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保证铸（zhù）件的表面质（zhì）量和尺寸精（jīng）度（dù），又可以减（jiǎn）少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能（néng）。对砂芯存放，搬运（yùn）过程中（zhōng）可（kě）以采用工（gōng）位器具、砂芯小车（chē），并（bìng）在（zài）其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以（yǐ）减少砂（shā）芯的损（sǔn）耗率。 2、覆膜砂砂芯的（de）存放期 任何砂芯都会吸湿，特别（bié）是南方地（dì）区空（kōng）气（qì）相对湿（shī）度（dù）大（dà），必须对砂芯存（cún）放期在工艺文件上加以（yǐ）规定，利用精益生产先进先出的生产方式（shì）减少砂芯的（de）存放量和存放周（zhōu）期。各企业应结（jié）合自己的厂房条件和当地的气候条（tiáo）件来（lái）确定砂芯的（de）存放周期。 3、控制好覆膜砂（shā）的供货质量 覆膜砂进厂时（shí）必须附（fù）有供（gòng）应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术（shù）部门做（zuò）出（chū）处（chù）理结果，是让步接受或向供应商（shāng）退货。 4、合格的覆膜砂在制芯（xīn）时发现砂芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形（xíng）通常会（huì）认为覆（fù）膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会（huì）涉及到许多生产（chǎn）过程（chéng）。出现（xiàn）不正（zhèng）常情况，必（bì）须要（yào）查到真正的原因才能彻底解决。具体原因（yīn）如（rú）下： （１）制芯时模具的温度和（hé）留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否（fǒu）满足工艺要（yào）求。工艺上所规定的工（gōng）艺参数都需（xū）要（yào）有一个范围（wéi），这个范围需靠操作人员的技能来进行（háng）调（diào）整。在模具温度上限时（shí）留模时（shí）间可以取下限，模具温度（dù）在下限时留模时间取上（shàng）限（xiàn）。对操作人（rén）员（yuán）需要不断地培训提高（gāo）操作技能。 （２）制芯时在模具（jù）上会粘有（yǒu）酚醛树脂（zhī）和砂粒，必须（xū）进行及时清理并喷上脱（tuō）模剂（jì），否（fǒu）则（zé）会越积越多开模时会把（bǎ）砂芯拉断（duàn）或变形。 （３）热（rè）芯盒（hé）模具静（jìng）模上的弹簧顶杆，由于长期在（zài）高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂（shā）芯断裂或（huò）变形（xíng）。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模不平行或不在（zài）同一中心线（xiàn）上，合模时（shí）在油缸或气（qì）缸的压力（lì）作用（yòng）下（xià），定位销前端（duān）有一段斜度，模具还是会（huì）合（hé）紧，但在开（kāi）模时动模和静模仍会恢（huī）复到原始状态使砂（shā）芯断裂或变形。在这种（zhǒng）情况下射砂时会（huì）跑砂，砂芯（xīn）的尺寸会变大。解（jiě）决对策是及时（shí）调（diào）整模具（jù）的平行度和同（tóng）轴度（dù）。 （５）在壳芯机上生产空心（xīn）砂芯（xīn）时，从砂（shā）芯（xīn）中倒出尚未硬化的覆（fù）膜（mó）砂需要（yào）重新使用时，必须进行过（guò）筛（shāi）并未用过的覆膜砂按３：７比例混（hún）合（hé）后（hòu）使用，这样（yàng）才能（néng）保证壳（ké）芯砂芯（xīn）的表面质量和砂芯强度。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技（jì）术（shù）是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结构和（hé）尺寸完全（quán）一样的实型模具（jù），经（jīng）浸涂耐火粘结涂（tú）料，烘干后进行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后（hòu）浇入金属液使模样受热气（qì）化（huà）消失（shī），而（ér）得到与模样形（xíng）状一致的金（jīn）属（shǔ）零件（jiàn）的铸造方法。 压力消（xiāo）失模铸造（zào）技术 压力消失（shī）模铸造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造技术与压力凝固（gù）结晶（jīng）技术相结合的铸造新技术，它是（shì）在带砂箱的压（yā）力灌中，浇注金属（shǔ）液（yè）使泡沫塑料气化消失后，迅速（sù）密（mì）封压力灌，并（bìng）通入一定压力的气体（tǐ），使金属（shǔ）液在压（yā）力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸（zhù）造技术（shù）的特（tè）点是（shì）能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件（jiàn）力学性能。 真（zhēn）空低（dī）压消失模铸造（zào）技（jì）术（shù） 真空低压消失模铸造技术是将负压（yā）消失模铸造方法和（hé）低压反重力（lì）浇注方法复（fù）合而（ér）发展（zhǎn）的一种新铸（zhù）造技术（shù）。真（zhēn）空低压消失模铸（zhù）造技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真空（kōng）消失模铸造的技术优势，在可控的气（qì）压下完成充型过程，大大（dà）提高了合金的铸（zhù）造充型能力；与压铸相（xiàng）比，设（shè）备（bèi）投资小、铸件成本低（dī）、铸件可热处理（lǐ）强化（huà）；而与（yǔ）砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度（dù）小、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作用下，直浇（jiāo）口成为补缩短（duǎn）通道，浇（jiāo）注温度的（de）损失小（xiǎo），液（yè）态（tài）合金在（zài）可控的压力下进（jìn）行补缩（suō）凝（níng）固，合（hé）金铸件的浇注系统简单（dān）有效、成（chéng）品率高（gāo）、组织致密；真空低压（yā）消失（shī）模铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适合于（yú）多种有色合金。 振动（dòng）消失模（mó）铸造技术 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技（jì）术是在消失（shī）模铸（zhù）造过（guò）程中施加一定频率和（hé）振（zhèn）幅的振动（dòng），使铸件在振动（dòng）场的作用下凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过程（chéng）中对（duì）金属（shǔ）溶液施加（jiā）了（le）一定时（shí）间（jiān）振（zhèn）动，振动力使液相（xiàng）与固相（xiàng）间产生相对运（yùn）动，而使枝晶（jīng）破（pò）碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改（gǎi）善（shàn）。该技术利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振（zhèn）动台，通过振动电机产生的机械振动（dòng），使金属液在动力激励下生核，达到（dào）细化组（zǔ）织的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染（rǎn）的方法。 半固（gù）态消失（shī）模（mó）铸造技术 半（bàn）固态消失模铸（zhù）造技（jì）术是（shì）消失模铸造技术与（yǔ）半固（gù）态技术（shù）相（xiàng）结合的新铸造技术，由（yóu）于该工艺的特点在于控制液固相的（de）相对比例（lì），也（yě）称转变控制半固态成形。该技（jì）术可以提高铸件致密度、减少（shǎo）偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技术 消失模壳（ké）型（xíng）铸造技术（shù）是（shì）熔模铸造技术（shù）与消失模铸造结合起（qǐ）来的新（xīn）型铸造方法（fǎ）。该方（fāng）法是将（jiāng）用发泡模具制作（zuò）的与零件形状一样的泡沫塑料模样表面涂上数（shù）层耐火（huǒ）材料，待其硬化（huà）干燥后，将其中的（de）泡沫塑料模样（yàng）燃烧气化消（xiāo）失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高（gāo）尺寸精度铸件（jiàn）的一种新（xīn）型精密铸造方法（fǎ）。它具有消失模铸造（zào）中的模样尺寸大、精密（mì）度高的特点，又（yòu）有熔模精（jīng）密铸造（zào）中结（jié）壳精度、强度等优点。与普通熔（róng）模（mó）铸造（zào）相比，其特（tè）点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸（zhù）造模（mó）料容易软化而引起的熔模变（biàn）形的（de）问题，可以生（shēng）产较大尺寸的各种合金（jīn）复杂（zá）铸（zhù）件 消失模悬浮铸（zhù）造（zào）技（jì）术 消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技（jì）术是（shì）消失模（mó）铸造工艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一（yī）种新型实用（yòng）铸造技术。该（gāi）技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化（huà），夹杂在冒口模型的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂放置在（zài）模样（yàng）某特定位（wèi）置，或将悬浮（fú）剂与EPS一（yī）起制（zhì）成泡沫模样）与（yǔ）金属液发生物化反应从而提高铸（zhù）件整体（或部分）组织性能。
+查看全文（wén）01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔和合（hé）金溶（róng）解时（shí）吸收了大（dà）量（liàng）的空（kōng）气中的（de）氧气、氮（dàn）气等（děng），合金凝固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）放置（zhì）储金球。 2）加粗铸道（dào）的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长度。 3）增（zēng）加金（jīn）属的用量。 4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却（què）道。 b.为防止已熔（róng）化的金属垂直撞击型（xíng）腔，铸道应成弧形。 c.斜向放（fàng）置铸道。 缺陷二（èr）：铸（zhù）件表（biǎo）面粗糙不光洁缺陷（xiàn） 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金属（shǔ）与型腔表面产生（shēng）了（le）化学反应，主要（yào）体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料（liào）粒子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放入（rù）茂（mào）福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧（shāo）的（de）升温速度（dù）过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨胀差（chà），使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙（bèi）烧（shāo）的zui高温度过高或焙（bèi）烧时间（jiān）过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸（zhù）件表面烧（shāo）粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的（de）金属（shǔ）铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气（qì）体，在铸件表（biǎo）面产生麻点（diǎn）。 7）熔化（huà）的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产生（shēng）局部的粗糙（cāo）。 解决的办（bàn）法： a.不要（yào）过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过（guò）低（dī）（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温（wēn）度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面（miàn）向铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上（shàng）涂布防止烧粘（zhān）的液（yè）体。 缺（quē）陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一（yī）是通常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸（zhù）造缺（quē）陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于（yú）金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过（guò）控制铸入（rù）时间（jiān）和（hé）凝固时间来解决。铸入时间的（de）相关因素（sù）：蜡型的形状。铸（zhù）到的粗（cū）细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料（liào）的透（tòu）气性。凝固时（shí）间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸圈（quān）的（de）zui高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型（xíng）。铸造（zào）的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能有关。下（xià）列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂（liè）；强度高的（de）包埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合（hé）金易产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使（shǐ）用强度低的包埋料；尽量降（jiàng）低金（jīn）属的铸入温度（dù）；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷 主要是包埋料调和后残（cán）留（liú）的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司（sī）的（de）castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用（yòng）加压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋（mái）时（shí）留意（yì）蜡（là）型的（de）方向，蜡型与铸（zhù）道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后不（bú）得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改（gǎi）变包埋（mái）条件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类包埋料（liào），故（gù）使用时（shí）应谨（jǐn）慎。尽（jìn）量使用有圈铸造（zào）。无圈铸（zhù）造时（shí），铸（zhù）圈易产生（shēng）龟（guī）裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在包埋料固化后（hòu）直接焙烧（应（yīng）在数（shù）小时（shí）后再（zài）焙（bèi）烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧后（hòu）立即（jí）铸造，勿重（chóng）复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程（chéng）中都会出现各种各样的缺陷，影（yǐng）响铸件质（zhì）量，甚至让铸件直（zhí）接报废，气孔就（jiù）是其中（zhōng）比较常见（jiàn）的，无论铸（zhù）铁件、铸钢件还是合金铸件都可能出现（xiàn）气孔（kǒng）的问题。今天洲（zhōu）际铸造整理（lǐ）了（le）一篇（piān）关于球磨铸铁皮下气孔（kǒng）防治（zhì）措施，希望（wàng）能（néng）对（duì）大家有所帮助（zhù）。 气（qì）孔特征 皮下气孔大多（duō）数情况（kuàng）下是（shì）由多个直径为（wéi）1-3mm的小气孔，成串横列于铸件（jiàn）表面以下1-3mm处（chù）。气孔内壁光滑（huá），呈均（jun1）匀分布在铸件上表面或远离（lí）内浇道的部位，但（dàn）在铸件（jiàn）侧面和底部也（yě）偶尔存（cún）在。一般为圆球（qiú）形、团球形、泪滴形、长针形。在铸态时，皮下气孔不易被发现（xiàn）；但是，铸件经热处理后，或是经机械加工（gōng）后则（zé）显露。 形成的（de）原因以及防治措施 1、控制铁（tiě）液质量 （1）控制（zhì）残留铝（lǚ）量 湿（shī）型球墨铸铁件（jiàn）的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会（huì）出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会（huì）出现。在不影响金相组织（zhī）的（de）前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除皮下（xià）气孔（kǒng）。但是（shì）铸（zhù）铁中（zhōng）的铝（lǚ）主要来自孕育剂，湿（shī）型（xíng）孕育的球（qiú）墨铸铁（tiě）件，在（zài）铁液中加入过多的硅（guī）铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原因之（zhī）一（yī）。 （2）控制钛量 铸铁中残（cán）留（liú）铝和残（cán）留钛都有时，过量的残（cán）留钛会使铸铁产生严重的（de）皮下气孔。球墨铸铁件（jiàn）残（cán）留铝量小于0.03%时，一般不出（chū）现皮下气孔，若此时残留钛含（hán）量超过0.01%时，则会产生皮（pí）下气孔。钛铝共同作用下，加剧界（jiè）面水气（qì）还原，使（shǐ）得（dé）界面铁液含氢量更高，更易形成皮下（xià）气孔。残留钛主要来（lái）自熔炼炉料生铁（tiě）锭，应（yīng）注意生铁锭的含（hán）钛量，含钛量高的与低的（de）搭配使用，控（kòng）制（zhì）钛量。 （3）减少（shǎo）硫含量 锰、硫 对于湿型球墨（mò）铸（zhù）铁件，从防止皮（pí）下气孔的角度来讲，硫（liú）元素是（shì）有（yǒu）害元素。当硫元素含（hán）量超过（guò）0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量（liàng）越（yuè）高（gāo），出现缺陷的情况（kuàng）越严（yán）重。除此之外，产生的H2S可（kě）能会使缺陷更加严（yán）重（chóng）。球化处（chù）理之后产（chǎn）生（shēng）的氧化物（wù）、硫（liú）化（huà）物渣，清理干净。否则产生（shēng）在界面处产（chǎn）生H2S气体也（yě）会形成皮下气孔（kǒng），这种皮下（xià）气（qì）孔周围的（de）石墨球化（huà）不良。 （4）添加稀（xī）土（tǔ）元素 加入（rù）稀（xī）土元素能（néng）够脱氧（yǎng）、脱硫，提高铸铁液态（tài）的表面张力（lì），能够有效的防止皮（pí）下气孔的（de）产（chǎn）生。球墨铸铁一般用稀土镁硅铁合金做（zuò）球化剂（jì），浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很（hěn）少（shǎo）就可（kě）以起到（dào）明显的效果。 （5）控制浇注（zhù）温度（dù） 为防止球墨（mò）铸铁件产生皮下气孔，选择（zé）正确的浇（jiāo）注温度（dù），避免落入危险的浇注（zhù）温度（dù）范围（危（wēi）险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁液原始（shǐ）含氢量 实（shí）践证（zhèng）明当铁（tiě）液（yè）含氢（qīng）量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原（yuán）始铁液含氢量控制在2-2.5ppm以下，开（kāi）炉后1.5-3.5小时（shí）内，含氢量较高不（bú）适宜浇注（zhù）。 2、铸型因素的控制 （1）控（kòng）制（zhì）型砂含水量（liàng） 湿（shī）型（xíng）型砂（shā）的水分、死（sǐ）粘土和（hé）附加物 水分应少于5%，当水分（fèn）从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮（pí）下（xià）气孔出现的几（jǐ）率会增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤（chì）铁（tiě）矿粉（2%）、二（èr）氟（fú）化铵（2%-2.5%）等各种（zhǒng）附加物都有（yǒu）利（lì）于防止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水线生（shēng）产时，对于皮下气孔非常敏感的球（qiú）墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在（zài）铸件过热（rè）部位出（chū）现皮下气孔，不解决热型砂（shā）造型（xíng）问题（tí），其他防治措施的效果不理想。因此在砂处理系统设计上旧砂回（huí）用的（de）砂冷却装置，容（róng）量足够的贮砂斗等设备设施，工艺上定（dìng）时添加新（xīn）砂及合理（lǐ）的湿型型（xíng）砂壁厚度等，保证生产制造时不出现热（rè）型砂造型的问（wèn）题。 （3）型腔（qiāng）表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化（huà）钠粉的同不抖敷的相比较，可使球墨铸铁皮下（xià）气孔产生的缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型（xíng）砂中（zhōng）加（jiā）入适量煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤（méi）粉在金属铸型界面形成还原性（xìng）气膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而（ér）且可能抵制了界面水气的反应，也是防止皮下气孔。另外也可以加入（rù）沥青2%或（huò）木屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下气孔。 如果您在铸件生（shēng）产（chǎn）的（de）过程中遇到其他的铸（zhù）件缺陷，也可以在“洲际（jì）铸造”微信留言，我们将尽全力为大家解决（jué）！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材（cái）料的使用可以（yǐ）加快 铸铁（tiě）件（jiàn）的冷（lěng）却速（sù）率。由于真空消失（shī）模铸造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂（shā）一次性投资增加（jiā），但铸造质量效益。冷（lěng）砂和砂冷却速（sù）率可（kě）以（yǐ）是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。2.通过铸（zhù）铁（tiě）件化学（xué）成（chéng）分的调整和优化修改可以抵消（xiāo）缓（huǎn）慢凝（níng）固的负面（miàn）影响。如在通过增加铬磨球的生产，可以一方（fāng）面（miàn），增加碳化（huà）物对铬（gè）碳化物（wù）的形成，从（cóng）而（ér）显（xiǎn）著提高了磨球硬度及含（hán）量成分增加中铜含（hán）量的矩（jǔ）阵-固溶强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查看全文28 2020-03