详情（qíng）咨询热线（xiàn）：
15037927235
0379-69581002
行业百科
当前位置：首页 > 新闻（wén）资讯（xùn） > 行业百（bǎi）科
一（yī）、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当（dāng）量：提高碳量，增大了（le）石（shí）墨化膨胀，可减少（shǎo）缩孔缩松。此外，提高碳（tàn）当（dāng）量还可提高（gāo）球（qiú）铁的流（liú）动（dòng）性，有（yǒu）利于补缩（suō）。生产优质铸件的（de）经验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳（tàn）当量（liàng）时，不应使铸件（jiàn）产生石墨漂（piāo）浮等（děng）其（qí）他缺陷。 (2)磷：铁液中含（hán）磷量偏高，使凝（níng）固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固时（shí）得不到补给（gěi），以及使（shǐ）铸件外壳变弱（ruò），因此有（yǒu）增大缩孔、缩松产（chǎn）生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过（guò）高会（huì）恶（è）化石墨（mò）形状，降低球（qiú）化率，因（yīn）此稀土含量不宜太高。而镁又（yòu）是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由（yóu）此可见，残（cán）余镁量及残余稀土量（liàng）会增加球铁的白（bái）口倾向（xiàng），使石墨（mò）膨胀减小，故当它们的（de）含量较高时（shí），亦（yì）会增（zēng）加（jiā）缩孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件（jiàn）表面形成硬壳以后，内（nèi）部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则（zé）缩孔、缩松的容积不仅绝（jué）对值（zhí）增加（jiā），其相对值也（yě）增加。另外，若壁厚变化太突然，孤（gū）立的厚断面得不到补缩，使（shǐ）产生缩孔缩松（sōng）倾向增（zēng）大。 (5)温度（dù）：浇注温度（dù）高（gāo），有利（lì）于补缩，但太高会增加液态收缩量，对（duì）消除缩孔、缩松不利，所以应根据（jù）具体情况合理选（xuǎn）择浇注温度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂（shā）型的紧实度：若（ruò）砂型的紧（jǐn）实度太低或不均匀，以致（zhì）浇注后（hòu）在金属（shǔ）静压力或（huò）膨胀力的作用下，产生型腔扩大（dà）的现（xiàn）象，致使原来的金属不够（gòu）补缩而导致铸件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇注（zhù）系统（tǒng）、冒（mào）口和冷铁设置不当，不能（néng）保证金属液顺序凝固；另外，冒口（kǒu）的数量、大（dà）小（xiǎo）以及与铸（zhù）件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防止措施（shī） (1)控制（zhì）铁液成分：保（bǎo）持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量（liàng）(<0.08%)；降低（dī）残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处（chù）理，稀土（tǔ）氧化物残余（yú）量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确（què）保铸件在凝固中（zhōng）能从（cóng）冒口不（bú）断（duàn）地补充高（gāo）温金属液，冒口的尺（chǐ）寸和数（shù）量要适当（dāng），力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷（lěng）铁（tiě）与补贴来（lái）改变铸件的温度（dù）分布（bù），以（yǐ）利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在（zài）1300～1350℃，一包铁液（yè）的（de）浇注时间（jiān）不应超过25min，以免（miǎn）产生球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂（shā）型的（de）紧实度，一般不低于（yú）90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有（yǒu）足够的刚度（dù）。 二、夹（jiá）渣（zhā） 1.影响因素 (1)硅：硅（guī）的氧化物也（yě）是夹渣的主要组成部（bù）分，因（yīn）此尽可能（néng）降低含（hán）硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物是（shì）球铁件形（xíng）成夹渣缺（quē）陷的主要（yào）原因之一。硫（liú）化（huà）物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝（níng）固过程中，硫化物将（jiāng）从（cóng）铁液（yè）中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或（huò）金（jīn）属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫（liú）含（hán）量太（tài）高时，铸（zhù）件易产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应（yīng）控（kòng）制在0.06%以（yǐ）下，当它（tā）在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣（zhā）缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来研（yán）究认为（wéi）夹渣主要是由于镁（měi）、稀土等元素氧化而（ér）致，因此残余镁和（hé）稀土不应太高。 (4)浇（jiāo）注温度：浇注（zhù）温度（dù）太低时，金属液（yè）内的金属氧化物等因金属液的粘度太（tài）高，不易上浮（fú）至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液（yè）表面的熔（róng）渣变得（dé）太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入（rù）型内（nèi）。而实际生产中（zhōng），浇注温度太低（dī）是引起夹渣的主要（yào）原（yuán）因（yīn）之一。此（cǐ）外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理（lǐ）,具有挡（dǎng）渣功能（néng）,使金属（shǔ）液能平稳地充填铸型,力求（qiú）避免飞溅及紊（wěn）流。 (6)型（xíng）砂：若型砂表面粘附有多（duō）余的砂（shā）子或（huò）涂料，它们可与金（jīn）属液中的氧化物合成（chéng）熔（róng）渣，导致夹渣产生；砂（shā）型的紧实度（dù）不均匀（yún），紧实度低的型壁表面容易（yì）被金属液侵蚀和（hé）形成低（dī）熔点的化合物，导致铸（zhù）件产（chǎn）生夹（jiá）渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成分（fèn）：尽量降低铁（tiě）液中的（de）含硫量（liàng）(<0.06%)，适量（liàng）加（jiā）入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化（huà）铁液，尽可能（néng）降低含硅量（liàng）和（hé）残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量（liàng）提高金属液的出炉温度，适宜的镇静（jìng），以利于（yú）非（fēi）金属夹（jiá）杂物的上浮、聚集。扒干（gàn）净（jìng）铁液表面的渣子（zǐ），铁液（yè）表面应（yīng）放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化（huà）。选择合适（shì）的浇注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等（děng）)，避（bì）免直浇道冲（chōng）砂。 (4)铸型（xíng）紧实度应均匀，强度足够（gòu）；合箱时应吹（chuī）净铸型中的砂子（zǐ）。 三（sān）、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳当量：碳当量过高（gāo），以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨（mò）的密（mì）度比铁液（yè）小（xiǎo），在镁蒸汽的带动下（xià），使石（shí）墨漂浮到铸（zhù）件上（shàng）部。碳当量越高，石墨漂浮现象（xiàng）越严重。应当（dāng）指出，碳当量太高是（shì）产生石墨漂（piāo）浮（fú）的主要原因，但不是单一原因，铸（zhù）件大小、壁（bì）厚也是影响石墨（mò）漂（piāo）浮的重要因（yīn）素。 (2)硅：在碳当量不（bú）变（biàn）的条件下，适当降低（dī）含硅量，有助于降低产生石（shí）墨漂浮的倾向（xiàng）。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少时，碳在铁液中（zhōng）的（de）溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球（qiú）化温（wēn）度（dù）与孕育温度：为（wéi）了提高镁及（jí）稀土（tǔ）元素的（de）吸（xī）收率，国内试验研究表明（míng），球化处（chù）理（lǐ）时zui适当的铁（tiě）液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情（qíng）况（kuàng）下,浇注温度越高，出（chū）现石墨漂浮的倾向越大（dà），这是因为铸件（jiàn）长时间（jiān）处于液态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝固时间，随着浇注（zhù）温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时（shí）间：孕育处理后（hòu）至浇注完（wán）毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一（yī）般这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整（zhěng）化（huà）学成分（fèn），在保证球化级别的前提下（xià），降低铁（tiě）液的碳当量，夏（xià）天高（gāo）温（wēn）季节碳（tàn）当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔（róng）炼，低温浇注的原则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液（yè）进行（háng）一段（duàn）过热，铁（tiě）液温度可（kě）在1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制（zhì）球化剂和孕（yùn）育（yù）剂颗（kē）粒度，球化剂（jì）粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕（yùn）育剂的烘烤工序，坚持随流孕育（yù）和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的（de）吸收率，以（yǐ）及良好的孕育（yù）效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过（guò）浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的热量，降低（dī）铁液的出炉温度，减少球化剂和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液中的吸收（shōu）率。 （5）通过（guò）培训，提高各工序操（cāo）作人员的知识、质量意（yì）识（shí），特别是调高浇注工的（de）熟练程（chéng）度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模（mó）浇注过程中和浇注后的真空负压，以（yǐ）及浇注后真空负压的保（bǎo）持（chí）时间，保证浇注后铸件的凝固（gù）时（shí）间；及时清理真空管（guǎn）道，保证抽真空时气流（liú）畅通，同时，可根据浇注实际情（qíng）况，调整负压气体（tǐ）流量（liàng），尽可（kě）能使模样发气量与负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失模模样的密（mì）度，在保证模样强度（dù）的（de）前提下，尽可能降低模样的（de）密度（dù），减少浇注过程中（zhōng）模（mó）样（yàng）的发气量。 （8）高（gāo）温季节，严格控制干砂（shā）（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证铸件的凝固速度，缩短铁液在（zài）液体停留的时（shí）间。
+查看全文09 2020-04
一、气孔（气泡（pào）、呛孔、气窝） 特征：气（qì）孔（kǒng）是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈（chéng）圆形、椭圆形（xíng）或不规（guī）则形，有时（shí）多个气孔组成（chéng）一（yī）个气团，皮下一般（bān）呈梨形。呛孔（kǒng）形状（zhuàng）不规则（zé），且表面粗（cū）糙（cāo），气（qì）窝是铸件表面凹进（jìn）去一块，表面较平滑（huá）。明孔外观（guān）检查就能（néng）发现，皮下气（qì）孔经（jīng）机械加工后才能发（fā）现。 形成原因： 1、模具预热温度太（tài）低，液体金属经（jīng）过浇注系（xì）统时冷却太快。 2、模具排（pái）气设（shè）计（jì）不良，气体（tǐ）不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性（xìng）不佳，甚（shèn）至（zhì）本（běn）身（shēn）挥发或分解（jiě）出（chū）气（qì）体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑（kēng），液（yè）体金属注入后孔（kǒng）洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩（suō）液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈（xiù）蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂（shā）芯）存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不佳（jiā），或用量不够或（huò）操（cāo）作（zuò）不当等（děng）。 防止（zhǐ）方法： 1、模具要充分预（yù）热，涂料（liào）（石（shí）墨）的（de）粒度不（bú）宜太细，透气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在通（tōng）风干燥处，使用时要预热。 4、选（xuǎn）择脱氧效果较好的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二、缩孔（缩（suō）松（sōng）） 特征：缩孔（kǒng）是铸件表（biǎo）面（miàn）或内部存在的（de）一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分（fèn）散（sàn）的（de）小缩孔，即缩松，缩（suō）孔或缩（suō）松处晶粒（lì）粗大。常发（fā）生在铸（zhù）件内浇道附近、冒口根部、厚（hòu）大部位，壁的（de）厚薄转接处及具有（yǒu）大平面的（de）厚（hòu）薄处。 形成原因： 1、模具（jù）工作温度（dù）控制未达到（dào）定向（xiàng）凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料（liào）层（céng）厚度控制不好（hǎo）。 3、铸件在（zài）模具中（zhōng）的位置设计不（bú）当。 4、浇冒口设计未能达到（dào）起（qǐ）充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高（gāo）。 防治方（fāng）法： 1、提高磨具温度（dù）。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂料堆积现象。 3、对模具进行（háng）局（jú）部加热或用绝热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上（shàng）设计散热片，或（huò）通（tōng）过水（shuǐ）等（děng）加（jiā）速（sù）局部地区冷（lěng）却速度，或在（zài）模具外喷水（shuǐ），喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型（xíng）腔内，避免连续生产时激（jī）冷块本（běn）身冷却不充分。 7、模（mó）具冒口上设计（jì）加压装置。 8、浇（jiāo）注系统设计要准确，选择适宜（yí）的浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹（jiá）渣（zhā）或金属氧化物夹渣） 特征：渣（zhā）孔是铸件上的明孔（kǒng）或（huò）暗孔，孔中（zhōng）全（quán）部或局部被熔渣所填塞，外形（xíng）不规则，小（xiǎo）点（diǎn）状熔（róng）剂夹（jiá）渣不易发（fā）现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一（yī）般分（fèn）布在浇注（zhù）位置下部，内浇道附近或铸件死（sǐ）角处（chù），氧化（huà）物夹（jiá）渣多以网状分（fèn）布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则（zé）云彩状（zhuàng），或形成片状夹层，或以（yǐ）团絮状存在铸件内部（bù），折断时往往从夹层处断裂（liè），氧化物在其中，是铸件形成（chéng）裂纹（wén）的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于（yú）合金（jīn）熔炼工艺及浇注（zhù）工艺（yì）造（zào）成的（de）（包（bāo）括浇（jiāo）注（zhù）系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模（mó）具是避（bì）免（miǎn）渣孔的有效方法（fǎ）之一（yī）。 防治方法： 1、浇注系统设（shè）置正确或使用铸造（zào）纤维过滤（lǜ）网（wǎng）。 2、采用倾斜浇注（zhù）方（fāng）式（shì）。 3、选（xuǎn）择熔（róng）剂（jì），严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂纹（wén）） 特征：裂（liè）纹的外观是直（zhí）线或不规则的曲线，热（rè）裂纹（wén）断口表面被强烈（liè）氧（yǎng）化呈暗灰色或黑色，无金（jīn）属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光（guāng）泽。一般铸件的外裂（liè）直（zhí）接可（kě）以看见，而（ér）内裂则需借助（zhù）其（qí）他方法才可以看（kàn）到。裂纹（wén）常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发（fā）生在铸件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断面（miàn）交接（jiē）处，浇冒口与铸件连接的热节（jiē）区。 形成原因： 金属模铸造容易（yì）产生（shēng）裂纹缺陷，因为金属模本（běn）身没有退让性，冷却速（sù）度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开（kāi）型过早或过晚，浇注角度过小或过大（dà），涂料层（céng）太薄等都（dōu）易造（zào）成铸件开裂（liè），模具型腔本身（shēn）有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工（gōng）艺性，使（shǐ）铸件壁厚不均匀的部位（wèi）均匀过渡，采用（yòng）合适（shì）的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚（hòu）度，尽（jìn）可能使铸件各部分达到所要求的冷（lěng）却速度，避免（miǎn）形成太大的（de）内应力。 3、应注意金属模具的工作温度，调（diào）整模具斜度（dù），以及（jí）适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓（huǎn）冷。 五、冷隔（融合不良（liáng）） 特征：冷隔是（shì）一种透缝或有圆边缘（yuán）的表面夹缝，中间被氧（yǎng）化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时（shí）就成了“欠铸”。冷隔常出（chū）现在铸件（jiàn）顶（dǐng）部壁上，薄的水平面或垂直面（miàn），厚薄壁（bì）连接处或在（zài）薄的助板上。 形（xíng）成（chéng）原因： 1、金（jīn）属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂（tú）料品（pǐn）质不好（hǎo）（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注速度（dù）太（tài）慢等。 防（fáng）治（zhì）方法（fǎ）： 1、正（zhèng）确（què）设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大面积（jī）薄壁（bì）铸件，涂料不（bú）要太薄，适当加厚涂料层（céng）有利于成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震动（dòng）金属模浇注。 六、砂（shā）眼（砂孔） 特征：在（zài）铸件表（biǎo）面或内部（bù）形成相（xiàng）对规则的孔（kǒng）洞（dòng），其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏（tāo）出砂粒，多个砂（shā）眼同时存（cún）在时，铸件（jiàn）表面（miàn）呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的（de）砂粒（lì）被（bèi）铜液包裹（guǒ）存在（zài）与铸件表（biǎo）面（miàn）而形（xíng）成孔（kǒng）洞。 1、砂芯表面强（qiáng）度不好，烧焦或（huò）没有（yǒu）完全（quán）固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时（shí）压（yā）碎（suì）砂芯。 3、模具蘸了有（yǒu）砂（shā）子污染（rǎn）的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处（chù）砂芯（xīn）相摩擦掉下的砂随铜（tóng）水冲进型腔。 防治方法（fǎ）： 1、砂芯制作时（shí）严格按（àn）工艺生产，检（jiǎn）查品质。 2、砂芯（xīn）与外模的尺寸（cùn）相符。 3、是墨水要及（jí）时清理。 4、避免浇包与（yǔ）砂（shā）芯摩擦。 5、下砂芯时要吹（chuī）干净模（mó）具型腔里（lǐ）的（de）砂子。
+查（chá）看（kàn）全（quán）文（wén）08 2020-04
特征（zhēng）：“内（nèi）生”式气孔，钢液中气体随温度下（xià）降其溶解度急剧（jù）减少，气体（tǐ）向较高温度扩散至壁（bì）较厚部（bù）位，严重时遍布冒（mào）口下部部位；“外生（shēng）”式（shì）气孔，这（zhè）类气（qì）孔呈（chéng）梨形，细颈方向指（zhǐ）向气体（tǐ）来源，发生在铸件表面（miàn）或皮下，热（rè）处理后（hòu）或加（jiā）工后可发现。原因（yīn）分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入气孔（kǒng），抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形（xíng）或椭圆形，位于（yú）铸件表面（miàn）或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈（chéng）现圆形（xíng），椭圆（yuán）形或（huò）针状，分布在铸件整（zhěng）体或一（yī）部份；内壁（bì）光（guāng）滑（huá）而明亮（liàng）； （3）反应（yīng）气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散（sàn）状的针形（xíng）孔，有的（de）隐藏在铸件上部（bù）上半百夹渣； （4）卷入（rù）气孔：浇注过程中，液态金（jīn）属由浇注（zhù）系统或（huò）型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常（cháng）压下凡（fán）是增加金（jīn）属中气体的含量和阻碍气泡逸出金（jīn）属表面的因素，都可能（néng）促使铸件产生气孔。生产中的原因（yīn）有： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇（jiāo）注时处于水平（píng）位置（zhì），液体（tǐ）金属（shǔ）中浮（fú）的气泡到达平面时（shí），往往因不平面（miàn）阻挡不能上浮，如表面已经凝固（gù）或气泡不能通过（guò）型芯壁（bì）逸（yì）出型外，将产生气孔（kǒng）； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角处（chù）圆角半径太小（xiǎo），容易（yì）产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金（jīn）冶（yě）炼方面（miàn）的原因： 1）金属炉（lú）料质量低劣，表面严（yán）重氧化，带有（yǒu）油（yóu）污，表面多孔（kǒng），杂质（zhì）太多，厚度太（tài）薄（báo），的（de）金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金（jīn）属氧化物含量过多，容易（yì）使铸件生气孔（kǒng）； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉（lú）料（liào）尺（chǐ）寸太（tài）小或太松散； 4）冶金过程脱氧不（bú）完全，或不定加入量不足，铝锭上（shàng）浮部份进入炉渣导致实（shí）际上用（yòng）来脱氧（yǎng）的铝量不（bú）足（zú）； 5）熔（róng）炼过（guò）程温（wēn）度控制不当，钢水温度太低或钢（gāng）渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包（bāo）未（wèi）充分干燥； 7）炉（lú）渣（zhā）控制不良（liáng）； 8）熔（róng）炼时间太长； 9）合（hé）金化学成份不（bú）合格。 （3）工艺（yì）设计方面的原因： 1）芯（xīn）头设计不良（liáng）； 2）芯头间隙过大金属流入排气（qì）堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静压力低； 4）浇注（zhù）系统形成或选择不正确。浇（jiāo）注系（xì）统和型腔在浇注过程（chéng）中卷入气体（tǐ）而不能排除 高大（dà）铸件（jiàn）采用顶（dǐng）注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固（gù），阻碍（ài）液体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气不畅（chàng），冒口太少（shǎo）或（huò）出气孔太少。 （4）型（xíng）砂、芯砂、涂料方面的（de）原（yuán）因： 1）型砂或芯砂（shā），透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型（xíng）砂的水分含（hán）量太（tài）高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严（yán）重（chóng）浇注，致使透（tòu）气性下（xià）降（jiàng）） 4）型砂中（zhōng）发气，物质加入量太多（duō）； 5）涂料选用不当，涂料中发（fā）生（shēng）物质加入量太多； 6）冷铁（tiě）涂料处理不当。 （5）造（zào）型和造芯方面（miàn）的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等温度相（xiàng）差太悬殊； 3）砂型没彻底（dǐ）焊（hàn）干（gàn）或返（fǎn）潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生锈（xiù）或沾上油渍； 5）砂（shā）型（xíng）或砂（shā）芯（xīn）局部紧实度太高，透气（qì）性太低； 6）浇注原因（yīn）产生卷（juàn）入（rù）气（qì）泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁（tiě）化学（xué）成（chéng）分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大（dà）常见元（yuán）素。对于（yú）一些（xiē）对（duì）组织及（jí）性能有特殊要求的铸件，还包括（kuò）少量的（de）合金元素。同普通灰铸铁（tiě）不同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中还须含有微量的残留球化元素。 1.碳及碳当（dāng）量（liàng）的选择（zé）原则 碳是球墨铸铁的基（jī）本元素，碳高有助于石墨（mò）化（huà）。由于（yú）石墨呈球状（zhuàng）后石墨对机（jī）械性（xìng）能的影（yǐng）响已减（jiǎn）小到zui低程度，球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）的（de）含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留量大或孕育不充（chōng）分时取（qǔ）上限；反之，取下（xià）限。将（jiāng）碳当量选择在共晶点附近不仅可以改善铁液（yè）的流动性，对于球（qiú）墨（mò）铸铁而言，碳当量的提（tí）高还会由于提高（gāo）了（le）铸铁凝（níng）固（gù）时的石墨化膨胀提高铁（tiě）液的自（zì）补缩能（néng）力。碳含量过（guò）高（gāo），会引起石墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量（liàng）的上（shàng）限以不出现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅的选（xuǎn）择原则 硅是强石墨化元素。在球（qiú）墨（mò）铸铁中，硅不（bú）仅可以有效地减小白口倾（qīng）向，增加铁素体量，而（ér）且具（jù）有细化（huà）共晶（jīng）团，提高石（shí）墨（mò）球（qiú）圆（yuán）整度的作用。硅提高铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度（dù），降低冲击（jī）韧性，因此（cǐ）硅含量不宜（yí）过高，尤其是当（dāng）铸（zhù）铁中锰和磷（lín）含（hán）量较高时（shí），更需要（yào）严格（gé）控（kòng）制（zhì）硅的含量。球墨铸铁中终硅（guī）量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般（bān）采（cǎi）取高碳（tàn）低硅强化孕育的原则。硅（guī）的下限以不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸（zhù）铁（tiě）中碳硅含量（liàng）确定以后，成分设（shè）计（jì）基本合适。如果高于（yú）zui佳区域，则（zé）容（róng）易出现（xiàn）石墨漂浮现象。如果低于zui佳区（qū）域，则容易出（chū）现缩（suō）松缺陷和自由（yóu）碳（tàn）化物（wù）。 3.锰的选择原则 由于球（qiú）墨（mò）铸铁中硫的（de）含量已（yǐ）经很低，不需要过多的（de）锰来中和硫，球墨铸铁中锰的（de）作用就主要表现在增加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于（yú）晶界，对球墨（mò）铸（zhù）铁的（de）韧性影响很大。锰也（yě）会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变（biàn）温度，锰含量每增加0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸（zhù）铁（tiě）中锰含量一（yī）般是愈低愈（yù）好（hǎo），即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不（bú）宜（yí）超过0.4%～0.6%。只有以提高耐（nài）磨性为目的的中锰球（qiú）铁（tiě）和贝（bèi）氏体（tǐ）球铁（tiě）例（lì）外。 4.磷的选择原（yuán）则 磷是（shì）一种有害元素（sù）。它在（zài）铸铁（tiě）中溶解度极（jí）低，当其含（hán）量小于0.05%时，固溶于基（jī）体中，对力学性能（néng）几乎没有影响。当含（hán）量（liàng）大于0.05%时，磷极易（yì）偏析于共晶团边界，形成（chéng）二元、三（sān）元（yuán）或复合磷共（gòng）晶，降低（dī）铸铁的（de）韧性。磷提高（gāo）铸（zhù）铁的韧（rèn）脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性（xìng）转变温度提（tí）高4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷的含量愈低愈好（hǎo），一般情况下应低于0.08%。对于比（bǐ）较重要（yào）的铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀（xī）土等球化元素有很强的（de）亲（qīn）合力，硫（liú）的存在会大量消耗铁液中（zhōng）的（de）球化元素，形成镁（měi）和稀土的硫化（huà）物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的（de）含量一般要求小于0.06%。 6.球化（huà）元素的选择原则（zé） 目前在工（gōng）业上使（shǐ）用的球（qiú）化元素主要是镁（měi）和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化（huà）元素的作（zuò）用（yòng），使石墨按球状生长。镁和稀土（tǔ）的残留（liú）量应根据铁（tiě）液中硫等（děng）反球化元素的含量（liàng）确定（dìng）。在保证球化合格的（de）前提（tí）下，镁和稀土（tǔ）的残留量（liàng）应尽量低。镁和稀土残（cán）留（liú）量过（guò）高，会（huì）增加铁液（yè）的白口（kǒu）倾向，并（bìng）会由于它（tā）们在晶界上偏析而影响铸（zhù）件的（de）力学性能。
+查看全文（wén）06 2020-04
铸件粘砂不（bú）仅影（yǐng）响铸件（jiàn）的外观质（zhì）量，甚至引起报废。因（yīn）此，对（duì）铸件的粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提高产品出品率。那应（yīng）该如何（hé）防止铸件粘砂呢（ne）？ “治病（bìng）”当然要（yào）找到根源，首先我们先来看（kàn）一（yī）下铸（zhù）件粘砂的原（yuán）因1、足够的压力使金属液渗人（rén）砂粒之间较高的金属液静压力头。即由（yóu）铸件浇注（zhù）高度和浇注系统形成的压力（lì）。如该（gāi）压力超过（guò）砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压（yā）力；为金属（shǔ）液表面张力；e为金属液毛（máo）细（xì）管的润湿角；r为（wéi）毛细管半径。就会（huì）形成机（jī）械粘砂。静（jìng）压力头超（chāo）过500 mm，铸造（zào）用砂（shā）又较粗，多数会（huì）产生机械粘砂，除非（fēi）上涂料。上（shàng）式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越（yuè）小，即较（jiào）易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金（jīn）属（shǔ）液在铸型内流动形成（chéng）的动压力（lì）。 3、铸型“爆”或“呛”。即（jí）铸型浇注（zhù）时释放的可燃气体与（yǔ）空（kōng）气混合并（bìng）被炽热（rè）金属液点燃所形（xíng）成（chéng）的动（dòng）压力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始，即便压力减小，金属液渗透还会继（jì）续进行，直到渗（shèn）透金（jīn）属（shǔ）液（yè）前沿凝固。即金属液温度低于固（gù）相线温度，渗透方可停止。 5、化学粘砂通常的原（yuán）因是（shì）湿型和制芯用原（yuán）材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤（méi）粉或代用品加人不足;没有使用涂（tú）料或（huò）使用不当（dāng）;浇注温度过高;浇（jiāo）注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容易造（zào）成粘砂（shā）的原（yuán）因找到了，接下来（lái）我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘砂（shā）可采用如（rú）下措施 1)避免较高的金属液静压力头（tóu）;在满足铸件补（bǔ）缩条件下冒口高度不要（yào）过高（gāo）;避（bì）免（miǎn）浇包处于高位（wèi）直接浇到直浇道内，必（bì）要时可利用盆（pén）形浇口（kǒu）杯缓冲一下金属流（liú），并形成恒高静（jìng）压（yā）力（lì）头。 2)尽（jìn）量使用粒度较（jiào）细、的铸造用砂。 3)砂型应紧（jǐn）实良（liáng）好。机器造型（xíng）不可超（chāo）载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避（bì）免使用过（guò）湿或存放期过长的型砂，因难以（yǐ）紧实，芯盒通（tōng）气（qì）孔(塞)不得（dé）堵塞;采用（yòng）树脂（zhī）砂造（zào）型和（hé）制芯不能仅靠（kào）型砂的良（liáng）好流动性，要保证（zhèng）紧（jǐn）实，必要时辅以震（zhèn）动。 4)防止铸型“爆”或“呛（qiàng）”。型砂（shā）不可加人（rén）过量煤粉和水分。尽量为型（xíng）和芯开好出（chū）气孔、通气孔，增（zēng）加铸（zhù）型透气（qì）性。 5)减缓型内产生的动压（yā）力。铸型应多设（shè）出气孔，多扎气眼;高紧实（shí）度的铸型分型面上可设排（pái）气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型或型芯使用有效（xiào）的涂料。即充填型、芯表层（céng）砂粒的空隙。如涂料过（guò）厚可能开裂，使金属液渗入砂（shā）中（zhōng），这（zhè）时可在第1或第2层中使用较（jiào）稀的涂料，然后再以（yǐ）正常或较（jiào）稠的涂料。 2、预防化学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来源不同（tóng），铸造用砂（shā）的（de）纯（chún）度、烧结点;耐火度（dù）有很（hěn）大差异。烧结点在1 200℃以下（xià）的低纯度硅砂（shā）将促使粘（zhān）砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错（cuò）砂（shā）、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中（zhōng）加人煤粉约5%能防止中小尺（chǐ）寸铸件（jiàn）的粘砂（shā）。铸造用煤粉的灰分（fèn）含量（liàng）应小于10%。为防止型砂（shā）系（xì）统中（zhōng）失效（xiào）煤（méi）粉及粉尘的（de）积（jī）累，每（měi）个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件（jiàn）生产取下（xià）限，厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合（hé）物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多（duō），混（hún）砂中加入（rù）1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆（fù）膜砂铸（zhù）造在铸造领域已（yǐ）有相（xiàng）当长的历史，铸件的产量也相（xiàng）当大；但采用覆膜砂铸（zhù）造生（shēng）产精密铸钢件时（shí）面临很（hěn）多（duō）难题（tí）：粘砂（shā）（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问题有（yǒu）待于我（wǒ）们（men）去进（jìn）一步探讨。一（yī）、对覆膜砂的认识与了解（覆膜（mó）砂属于有机粘结剂型（xíng）、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜（yí）的强度性能；流动性好，制出的（de）砂型（xíng）、砂芯轮（lún）廓清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好（hǎo），表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件（jiàn）容易（yì）清理。 （2）适用范围：覆膜（mó）砂既（jì）可制（zhì）作铸型（xíng）又可（kě）制作砂（shā）芯（xīn），覆膜（mó）砂的（de）型或芯既（jì）可互相配（pèi）合使用又可与（yǔ）其它（tā）砂型（芯（xīn））配合（hé）使用；不仅可以用于金属型重力铸造（zào）或低压铸造（zào），也可（kě）以用于铁型覆砂铸造，还可以用于（yú）热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁（tiě）合金铸件的（de）生（shēng）产，还可以用于铸钢（gāng）件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般由耐火材料、粘结（jié）剂、固（gù）化剂、润滑（huá）剂及特殊添加剂组（zǔ）成。 （1）耐（nài）火（huǒ）材料是（shì）构成（chéng）覆膜砂的主体（tǐ）。对耐火材料（liào）的（de）要求是：耐火度（dù）高、挥发（fā）物少、颗粒较（jiào）圆（yuán）整、坚实（shí）等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的（de）要（yào）求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合金（jīn）铸件要求大于90%，铸钢（gāng）件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定小（xiǎo）于；粒（lì）度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形圆整（zhěng），角（jiǎo）形因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛（quán）树脂（zhī）。 （3）固化（huà）剂通常采用乌（wū）洛托（tuō）品；润（rùn）滑剂一般采用硬脂酸（suān）钙，其作用是防止（zhǐ）覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的（de）基本配比 成分 配比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂（zhī） 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛（luò）托品（pǐn）（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸（suān）钙（gài） 5～7 占树脂重，添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂（shā）重 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工艺 覆膜砂的制备工艺主要有（yǒu）冷法覆膜、温法覆膜、热法（fǎ）覆膜三种（zhǒng），目前覆膜砂（shā）的生产几乎都是采用热覆膜法。热（rè）法覆膜工艺（yì）是先将原砂加热到一定温（wēn）度，然后分别与树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅（jiǎo）拌，经冷却破碎和筛分而（ér）成。由于（yú）配方的差异（yì），混制工艺有所不同。目前国内覆（fù）膜（mó）砂生（shēng）产（chǎn）线的种类很（hěn）多，手工加料的半自动（dòng）生产线约有2000~2300条，电脑控制（zhì）的全自动生产线（xiàn）也已经（jīng）有将近50条，有效提高（gāo）了（le）生产效率和产品稳（wěn）定性。例如xx铸（zhù）造有限公司的（de）自动化可视生产线，其加料时间控制（zhì）精（jīng）确到0.1秒，加热温度控制精（jīng）确到1/10℃，并且可以（yǐ）通过视频时时（shí）观察（chá）混砂状（zhuàng）态，生产（chǎn）效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要（yào）产品类型 （1）普（pǔ）通类覆（fù）膜（mó）砂 普通（tōng）覆（fù）膜砂即传统覆（fù）膜砂，其组成通常（cháng）由石（shí）英砂（shā），热塑性（xìng）酚醛树脂，乌洛托品和硬脂酸钙构成（chéng），不加有关添加（jiā）剂，其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较（jiào）高，不具备耐高温，低膨胀、低发气等特性，适（shì）用于（yú）要求不高的（de）铸件生产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低（dī）膨胀、低发气、慢发气、抗（kàng）氧化（huà） 简介:高强（qiáng）度低（dī）发气覆膜砂是普通覆膜砂的更（gèng）新换（huàn）代产（chǎn）品，通过加入有关（guān）特性的“添加（jiā）剂”和采用新的配制工艺（yì），使树脂用（yòng）量大幅（fú）度下降，其强度比（bǐ）普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降（jiàng）低，并能延缓发气速（sù）度，能更好地适应铸件生产的需要。该类覆（fù）膜砂主要（yào）适用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢（gāng）件（jiàn）的生产。目前该类覆膜砂有（yǒu）三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低（dī）膨胀低（dī）发气（qì）覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度低膨（péng）胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐高温（wēn）、高强度、低（dī）膨（péng）胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高温覆膜砂是（shì）通过（guò）特殊工（gōng）艺配方技（jì）术生（shēng）产出的具有优异高温性能(高（gāo）温（wēn）下强度高、耐热时间长、热膨胀（zhàng）量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆（fù）膜砂。该类覆膜砂特别适用于（yú）复杂薄壁精密的铸铁件(如（rú）汽车（chē）发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸（zhù）钢件(如（rú）集装箱（xiāng）角和火车刹车缓；中器（qì）壳件等)的生产，可（kě）有效消除粘砂、变形、热裂和气（qì）孔等（děng）铸造缺陷。目前该（gāi）覆膜砂（shā）有四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温（wēn）低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐（nài）高（gāo）温（wēn）低膨胀（zhàng）低发气（qì）抗氧化覆膜砂 ND-4耐高（gāo）温高强底低（dī）膨胀低（dī）发气覆膜 （4）易溃（kuì）散（sàn）类覆膜砂 具有较好的（de）强（qiáng）度，同时具有（yǒu）优异的低温溃散性能，适用（yòng）于生产有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂（shā） 为适应不同产品的需要（yào），开（kāi）发出（chū）了（le）系列特（tè）种覆膜砂如：离心（xīn）铸造用（yòng）覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防（fáng）脉纹、防橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过（guò）程 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状（zhuàng）简单的砂芯、流动性好的覆膜砂（shā）可选（xuǎn）用较低的射砂压力，细（xì）薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当（dāng）延长固化（huà）时（shí）间等。覆（fù）膜砂所使用的树脂是酚醛类（lèi）树脂。制芯工艺的优点：具有（yǒu）适（shì）宜的强度性能（néng）；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃散性（xìng）好，铸件容（róng）易清理。 1、铸（zhù）型（模具）温度 铸型（xíng）温度是影响壳层厚度及强度（dù）的主要（yào）因素之一,一般控制在（zài）220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量（liàng）缩短（duǎn）结（jié）壳及硬化时间，以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力及时（shí）间 射砂时间一般控制在3～10s，时间（jiān）过短则（zé）砂型（芯）不能（néng）成型。射（shè）砂压力一般为0.6MPa左右；压力（lì）过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要（yào）取决于砂（shā）型（芯）的厚度与铸型的温度，一般（bān）在60～120s左右。时（shí）间过（guò）短，壳（ké）层未（wèi）完全固化则强（qiáng）度低；时间过长，砂型（芯）表面层易烧焦影响铸件（jiàn）质量。覆膜砂（shā）造（zào）型（xíng）（芯）工艺参数实例：序（xù）号 图号 壳（ké）厚（㎜） 重量（㎏） 铸型（xíng）温度（℃） 射砂时间（s） 硬化（huà）时（shí）间（s） 1 （导向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中存在的问题及解决对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类（lèi）很多，总的可以划分为热（rè）固性方法和冷（lěng）固性方法两大类（lèi），覆（fù）膜砂制（zhì）芯（xīn）属于热固性方法类（lèi）。任何一种制芯方法都有其自身的优（yōu）点和缺点（diǎn），这主（zhǔ）要取决（jué）于产品的质量要求、复杂（zá）程度、生产批量（liàng）、生产成本、产品价格等综合因素来（lái）决定采用何种制芯方法。对铸件内（nèi）腔表面质量要求高，尺寸（cùn）精（jīng）度要求高、形状复杂的（de）砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例（lì）如：轿车（chē）发动机气缸（gāng）盖（gài）的（de）进（jìn）排气道砂芯、水（shuǐ）道（dào）砂芯、油（yóu）道砂芯，气缸体的水道砂（shā）芯（xīn）、油道（dào）砂芯，进气（qì）岐管、排气岐管的壳（ké）芯砂芯，液压阀的（de）流道砂芯，汽车涡轮增（zēng）压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂（shā）使用中还（hái）常遇到（dào）一些问（wèn）题，这里仅就工作中的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂（shā）质（zhì）量和（hé）树脂质量一定的前提下，影响（xiǎng）覆膜砂强度（dù）的关键因素（sù）主要取于酚醛树（shù）脂的加入量（liàng）。酚醛树脂（zhī）加入量多，则（zé）强（qiáng）度就提高，但发气量也增加（jiā），溃散（sàn）性就降低。因此（cǐ）在生产应用中一定要控制覆（fù）膜砂的强度来减少发气量，提（tí）高溃散性，在强度标准的制订时定要找到一（yī）个平（píng）衡点（diǎn）。这个平衡点（diǎn）就是保证（zhèng）砂芯的表面质量（liàng）及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下（xià）的强（qiáng）度（dù）。这（zhè）样才能保证铸件的（de）表面质量和尺寸（cùn）精度，又可（kě）以减少发气量，减少铸造件气孔（kǒng）缺（quē）陷，提（tí）高砂芯的出砂（shā）性能。对砂芯存放，搬运过程（chéng）中可以采用工位（wèi）器具、砂（shā）芯小（xiǎo）车，并在其上（shàng）面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的（de）海绵，这样可以减（jiǎn）少砂芯（xīn）的损耗率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期 任何（hé）砂芯都会吸湿，特（tè）别是南方地区空气相对湿度大（dà），必须对砂芯存（cún）放期（qī）在工艺文件上（shàng）加以规定，利用精益生产先（xiān）进先出的生产（chǎn）方式减少砂芯的存放量和（hé）存放（fàng）周期。各企业应（yīng）结合自己的厂（chǎng）房条件（jiàn）和（hé）当地的气候条件来确定砂芯的存放（fàng）周（zhōu）期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆（fù）膜砂进厂时必须（xū）附有供应商的质量保证资料，并且企业根据抽样标准（zhǔn）进行检查，检查合格（gé）后方可入库。企业取样（yàng）检测不合格（gé）时（shí）由质保和技术部门做出处理结（jié）果，是（shì）让步接受或向供应商（shāng）退货。 4、合格的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形 制芯（xīn）时砂芯的断裂变形通常会认（rèn）为（wéi）覆膜（mó）砂强度低造成的。实际上（shàng）砂芯断裂和变形（xíng）会涉及到许（xǔ）多生（shēng）产（chǎn）过程。出现不（bú）正常情况，必（bì）须要查到真（zhēn）正的原（yuán）因才能彻（chè）底解决。具体原因如下（xià）： （１）制芯时模具（jù）的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬（yìng）化厚度是（shì）否满足（zú）工艺要求。工艺上所规定（dìng）的工艺（yì）参数都需要有一个（gè）范围，这（zhè）个范围需靠操作人员的技能来进行调整。在模（mó）具温度（dù）上限时留模时间可以取下限，模具温（wēn）度（dù）在下限时留模时间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。 （２）制（zhì）芯时在模具上会粘有（yǒu）酚醛树脂和砂粒，必（bì）须进行及时清理并喷上（shàng）脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯拉断或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具（jù）静模上的弹簧顶杆，由于长期在高温状（zhuàng）态下工作（zuò）会产生弹性失效而造成砂芯断裂或（huò）变形。必须（xū）及时更换弹簧。 （４）动模和静模不（bú）平行或（huò）不在（zài）同一中心线（xiàn）上，合模时在油（yóu）缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段（duàn）斜度，模具还是会合（hé）紧，但在开模时动模和静模仍会（huì）恢复到原始状（zhuàng）态使砂芯断裂或变形（xíng）。在（zài）这种情况下（xià）射砂时会（huì）跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会变大。解决对（duì）策（cè）是及时调整模（mó）具的（de）平（píng）行度和同轴度。 （５）在（zài）壳芯机上生产空（kōng）心砂芯（xīn）时，从砂芯中倒出（chū）尚未硬化（huà）的覆膜砂需要重（chóng）新使用时，必须进行过筛并（bìng）未（wèi）用过的覆膜砂（shā）按３：７比例混合后（hòu）使用，这样才能保证壳（ké）芯砂芯的（de）表（biǎo）面质量（liàng）和砂芯（xīn）强度。
+查看全（quán）文02 2020-04
消（xiāo）失模铸造技术是用泡沫（mò）塑料（liào）制（zhì）作成与零件结（jié）构（gòu）和尺（chǐ）寸完（wán）全一样（yàng）的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘结涂料（liào），烘干后进行干砂造（zào）型，振（zhèn）动紧实，然后（hòu）浇入（rù）金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。 压（yā）力（lì）消失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）技（jì）术（shù）与压力凝固结晶技术相结合（hé）的（de）铸（zhù）造新技术，它是在带砂（shā）箱（xiāng）的压力（lì）灌中（zhōng），浇注金属液使泡（pào）沫（mò）塑料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定（dìng）压力的气体（tǐ），使金属液在（zài）压力下凝（níng）固结晶成型（xíng）的铸造方法。这种铸造技（jì）术的特点是（shì）能够（gòu）显著（zhe）减少铸件中的（de）缩（suō）孔、缩松、气（qì）孔等铸造（zào）缺陷，提高铸（zhù）件致密度（dù），改善铸件力学性能。 真空低压消（xiāo）失模铸造技（jì）术 真（zhēn）空（kōng）低压消失（shī）模（mó）铸造技术是将负压消失模铸（zhù）造方法（fǎ）和低压反（fǎn）重力浇注（zhù）方法复合（hé）而（ér）发展的一种新铸造技术（shù）。真空（kōng）低压消失模铸造技（jì）术的特点是：综（zōng）合了低压铸造与（yǔ）真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控（kòng）的气压下完成充型过程，大大提高了合金的（de）铸（zhù）造充型（xíng）能力；与（yǔ）压铸（zhù）相比，设（shè）备投（tóu）资小、铸件（jiàn）成（chéng）本（běn）低（dī）、铸件可热处理强化；而（ér）与砂型（xíng）铸（zhù）造相比，铸件的精度高、表面粗糙（cāo）度小（xiǎo）、生产率（lǜ）高、性能好；反重力作用下（xià），直浇口成为补缩短（duǎn）通道，浇注（zhù）温度的（de）损失小（xiǎo），液态（tài）合金在（zài）可控的压力下进行（háng）补（bǔ）缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效（xiào）、成品率高、组织致（zhì）密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种有（yǒu）色合金。 振（zhèn）动消失模铸（zhù）造技术 振（zhèn）动消失模（mó）铸造技术是在消失模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在（zài）振（zhèn）动场的作用（yòng）下凝（níng）固，由于消失模铸造（zào）凝固过程中对金（jīn）属溶液施加了一定时间振动，振动力使（shǐ）液相与固相间产生相对运动，而使枝晶破碎，增（zēng）加液（yè）相内（nèi）结晶核心，使铸件zui终凝固（gù）组织细化、补缩提（tí）高，力学性（xìng）能改善。该技术（shù）利用消失模铸造中现（xiàn）成的紧实振动台，通过振动电机（jī）产生的机械振动，使（shǐ）金属液（yè）在动力激励下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成本低（dī）廉、无环境（jìng）污染（rǎn）的方法。 半（bàn）固态（tài）消失模铸造技术 半固态消失模铸造技术是消失（shī）模铸造技术与（yǔ）半固态技（jì）术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点（diǎn）在于控（kòng）制液固相的相对比例（lì），也称（chēng）转变控制半固态成形。该技术可以提高铸（zhù）件致密度、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸件（jiàn）性能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳（ké）型铸造技（jì）术是（shì）熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型（xíng）铸造方法（fǎ）。该方法（fǎ）是将用（yòng）发（fā）泡模具制作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面涂上数层耐火材料（liào），待其硬化干燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑料模（mó）样燃烧气化消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸（zhù）造方法。它具有消失模（mó）铸造中的（de）模样（yàng）尺寸大、精密（mì）度（dù）高（gāo）的特（tè）点，又有熔模精密（mì）铸造中（zhōng）结壳（ké）精度、强度等（děng）优点（diǎn）。与普通熔模铸造相比，其（qí）特（tè）点是泡（pào）沫塑（sù）料模料成本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容（róng）易软化而引起的熔模（mó）变形的问题（tí），可以（yǐ）生产较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造技术 消失模（mó）悬（xuán）浮（fú）铸造技术（shù）是消失模铸造（zào）工（gōng）艺（yì）与悬浮铸（zhù）造结合起来的一种新型实用铸（zhù）造技术。该（gāi）技术工艺过程是金（jīn）属液浇入（rù）铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置（zhì），或将悬浮剂与EPS一（yī）起制成泡沫模样）与金属液发生（shēng）物（wù）化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织（zhī）性（xìng）能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金凝固收（shōu）缩（suō）产生铸造缩孔和合金溶（róng）解时吸收了大（dà）量（liàng）的（de）空气中（zhōng）的氧气、氮（dàn）气（qì）等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置（zhì）储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织（zhī）面向铸道（dào）方（fāng）向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的（de）根（gēn）部放（fàng）置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置（zhì）铸道。 缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固化（huà）后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔中（zhōng）的不同位置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过（guò）于干燥等。 5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的焙烧的温度（dù）过高，使金属与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸（zhù）型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包（bāo）埋料（liào）的（de）分解，发生较多的气体，在铸（zhù）件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温（wēn）度过高，铸（zhù）件表面产（chǎn）生局部（bù）的粗糙。 解决的办（bàn）法（fǎ）： a.不要过（guò）度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不（bú）要过高（gāo）。 c.铸型的（de）焙（bèi）烧温度不要过（guò）低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止（zhǐ）烧粘（zhān）的（de）液体。 缺陷（xiàn）三（sān）：铸（zhù）件（jiàn）发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是（shì）通常因该处的（de）金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对于金属凝（níng）固（gù）过快，产（chǎn）生（shēng）的铸造接缝，可（kě）以（yǐ）通（tōng）过控制铸（zhù）入时间和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时（shí）间的相关（guān）因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包（bāo）埋（mái）料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素（sù）：蜡（là）型的形状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高（gāo）温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械（xiè）性（xìng）能有关。下列（liè）情况易产生（shēng）龟裂：铸入（rù）温（wēn）度（dù）高易产生龟裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合金及（jí）钴烙（lào）合（hé）金易产生龟（guī）裂。 解决的（de）办法： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的铸入（rù）温（wēn）度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的（de）合（hé）金（jīn）。 缺陷四（sì）：球状突起缺（quē）陷 主要是包埋料（liào）调和后（hòu）残留的（de）空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和包（bāo）埋料，采用（yòng）真空包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公（gōng）司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方（fāng）法，挤（jǐ）出（chū）气泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡（là）型（xíng）的方向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方不要有（yǒu）凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌（guàn）注包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属（shǔ）流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包埋料的强度低于磷（lín）酸盐类（lèi）包埋料（liào），故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸（zhù）造时（shí），铸（zhù）圈易（yì）产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温。焙烧后立即铸造（zào），勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程中（zhōng）都会出现各种各样的缺（quē）陷，影响铸件质量，甚至让铸（zhù）件直接报废（fèi），气孔就是其中比（bǐ）较（jiào）常见的（de），无论（lùn）铸（zhù）铁件、铸钢件还是合金铸件（jiàn）都可能出现气孔的问题。今天洲际铸造整理了一篇（piān）关于球磨（mó）铸铁皮下气孔防治措（cuò）施，希望能对（duì）大家有所帮助。 气孔特（tè）征 皮下气孔大多（duō）数情况下是由多个直径（jìng）为1-3mm的小气孔，成串横列于（yú）铸件表面以下（xià）1-3mm处（chù）。气孔内壁光滑（huá），呈均匀分布在铸（zhù）件（jiàn）上（shàng）表（biǎo）面或远离内浇道的（de）部位，但在（zài）铸件侧面和（hé）底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪滴形、长针（zhēn）形。在（zài）铸态（tài）时，皮下气（qì）孔不易（yì）被发（fā）现；但是，铸件经热处（chù）理后，或是经机械加工后则显露。 形成的原因以及（jí）防治措施 1、控制铁液质量（liàng） （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件的危险残（cán）留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会（huì）出现皮下气孔（kǒng），小于0.03%时，一（yī）般不会出现。在不影响（xiǎng）金相组织的前提下，浇注前添加（jiā）0.2%以（yǐ）上的铝，就可以（yǐ）消（xiāo）除皮下（xià）气孔。但是铸铁中的铝（lǚ）主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁液中加（jiā）入（rù）过多的硅（guī）铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔（kǒng）的原因之一。 （2）控制钛量 铸（zhù）铁中残留铝和残（cán）留钛都有时，过量的残留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸（zhù）铁件残留铝量小于0.03%时，一般（bān）不出现皮下气孔，若此时残留钛（tài）含（hán）量超过0.01%时，则会产生皮下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原，使得界面（miàn）铁液含（hán）氢量更高（gāo），更易形成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉（lú）料生（shēng）铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量（liàng）高（gāo）的（de）与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含（hán）量（liàng） 锰（měng）、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件，从（cóng）防止皮下气（qì）孔的角度来（lái）讲，硫（liú）元（yuán）素是有害元素。当硫元（yuán）素含量超过0.094%时容易产生皮下（xià）气（qì）孔，硫含量（liàng）越高，出（chū）现缺陷（xiàn）的情况越严重。除此（cǐ）之外（wài），产生的H2S可（kě）能会使缺陷更加严重。球化（huà）处（chù）理之后（hòu）产生的氧化物、硫化物渣，清理干净（jìng）。否则产生在界面处产生H2S气体也会形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不（bú）良。 （4）添（tiān）加稀土元素（sù） 加入（rù）稀土（tǔ）元（yuán）素能够（gòu）脱氧、脱硫（liú），提（tí）高铸铁液（yè）态（tài）的表面张力，能够有（yǒu）效的防止皮下气孔（kǒng）的（de）产生（shēng）。球墨铸铁一般用稀土（tǔ）镁硅铁合金（jīn）做球化剂，浇注前（qián）铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可（kě）以（yǐ）起到明显的效果。 （5）控制（zhì）浇注温度 为（wéi）防止（zhǐ）球墨铸（zhù）铁件产生（shēng）皮下气（qì）孔，选（xuǎn）择（zé）正确的浇注（zhù）温度，避免（miǎn）落（luò）入危险的浇注温（wēn）度范围（wéi）（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢（qīng）量 实践证明当（dāng）铁液（yè）含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔（kǒng），一般原始铁（tiě）液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因素（sù）的控制（zhì） （1）控制型（xíng）砂（shā）含水量 湿型（xíng）型砂的水分、死粘土和（hé）附（fù）加物 水（shuǐ）分应少于（yú）5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔（kǒng）出现的几率会增加7-10倍。在砂型（xíng）中添加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿（kuàng）粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利（lì）于防止皮下气孔。 （2）型砂温（wēn）度 流水线生产时（shí），对于皮下气孔非常敏感的球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁（tiě），不能用冒热气温度（dù）超过35℃的（de）热砂造型，否则极易在（zài）铸件过（guò）热部（bù）位出现皮（pí）下气（qì）孔，不解决热型砂（shā）造型问题，其他防（fáng）治措（cuò）施的效（xiào）果不理想。因此（cǐ）在砂（shā）处理系统设计（jì）上旧砂回用的砂冷却装置，容（róng）量足够的贮砂斗等设备设施，工艺上定时添加新砂（shā）及合理的湿型型砂（shā）壁厚度等，保（bǎo）证生产制造时不出现热型砂造型的（de）问题。 （3）型（xíng）腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的同不抖敷的相（xiàng）比较，可使（shǐ）球墨（mò）铸铁皮下气（qì）孔（kǒng）产生的（de）缺陷（xiàn）由25%降至（zhì）5%，有利的（de）减少皮下气孔。 （4）型砂（shā）中（zhōng）加入适量煤粉 型砂加入（rù）煤（méi）粉4-5%浇注时（shí）煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还原性气膜，不仅（jǐn）可（kě）以防治铸件粘砂，而（ér）且可能抵制了界面水（shuǐ）气的反（fǎn）应，也是防止（zhǐ）皮下气孔。另（lìng）外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产的过程中遇到其他（tā）的铸件（jiàn）缺陷，也可以在“洲际铸造”微（wēi）信留言，我们（men）将尽全力为大家（jiā）解决！
+查看（kàn）全（quán）文30 2020-03
1.冷模塑（sù）材料的使用可（kě）以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消失模铸造用砂重（chóng）用率为（wéi） 98%%，虽（suī）然不能忽略特殊（shū）砂一次性投资增加，但铸造质量（liàng）效益（yì）。冷砂和砂冷却速率可以是（shì） 1-4 倍，大大超过传统砂（shā）铸。2.通过铸铁件化学成分的调整和优化修改（gǎi）可以抵消（xiāo）缓慢凝固的（de）负面影响。如在通过增加铬磨球的生（shēng）产（chǎn），可以一方面（miàn），增加碳化物对铬碳化物的形成，从（cóng）而显著提（tí）高了磨球硬度及（jí）含量成分增加（jiā）中铜（tóng）含量（liàng）的（de）矩阵-固（gù）溶强（qiáng）化和细化晶粒，冲击值是这（zhè）样。
+查看全（quán）文28 2020-03
铸铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相（xiàng）信这个问题是（shì）一（yī）个（gè）共性的问题，很多铸（zhù）造行业人士也遇到（dào）过，如果没有找到好的（de）解（jiě）决（jué）方（fāng）案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒口颈缩孔（kǒng）产生的机理（lǐ） 冒口（kǒu）颈缩孔是指冒口（kǒu）中缩孔（kǒng）穿过冒（mào）口颈，侵入铸件中，形成二次缩（suō）孔（kǒng）（内缩（suō）孔）主要的原（yuán）因是冒口（kǒu）颈（jǐng）凝固的比铸（zhù）件早，堵塞了冒口至（zhì）热节的补缩通道（dào）（凝固（gù）过程中从热（rè）节依次挪移至冒口颈、冒口的液相形成（chéng）的（de）通（tōng）道），使冒口（kǒu）中的金属（shǔ）液不（bú）能对热节凝固时（shí）发生的（de）体积亏损进行补偿（补缩），就产生冒口（kǒu）颈缩孔。 二、冒（mào）口颈缩孔引起的原因分析 1、过长的凝（níng）固（gù）时（shí）间（jiān）； 2、过多（duō）的补（bǔ）缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内（nèi）浇口； 5、碳硅（guī）当（dāng）量过（guò）高； 6、浇注系统的设（shè）计； 7、内浇口形状。 三、解决方案（àn） 1、过多的补缩口遇到（dào）这种情况，可以（yǐ）尝试改（gǎi）进浇注系统，均（jun1）匀进水（shuǐ），用一（yī）个大的冒口补缩。 2、浇注温（wēn）度解决方法： 在生产过程中（zhōng）控制好浇注温度，球铁（tiě）温（wēn）度控制在（zài）1360以上，灰铁控（kòng）制（zhì）在（zài）1400度以下。 3、浇铸系统的（de）设计 解决方（fāng）法：合理设计浇注系统，特别要注意铁水的流（liú）速及流向球铁浇注系（xì）统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文（wén）27 2020-03
灰（huī）铸铁件由于造型制芯时（shí）造成的主（zhǔ）要缺（quē）陷及（jí）其原因分析（xī）与（yǔ）防止方法 （1）气孔 特征及发（fā）现方法（fǎ）: 局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔（kǒng）穴表面较（jiào）干净光（guāng）滑的单个气孔（kǒng）或蜂窝状气（qì）孔 用外观检查，机（jī）械（xiè）加工或磁力探伤可以（yǐ）发现。 原因分（fèn）析: 1.浇注系统（tǒng）设置不合（hé）理，使排气不（bú）畅通（tōng）或产生涡流，卷入气（qì）体 2.砂型紧实（shí）度过高，降低（dī）了透气性 3.砂（shā）芯排气（qì）不良，或通气（qì）道堵塞 防止方法: 1.浇注（zhù）系统的设置应考虑型（xíng）腔（qiāng）内（nèi）排气畅通（tōng）及平稳流入铸型 2.砂型紧（jǐn）实度要求均匀，不宜（yí）过紧 3.砂芯排（pái）气要求（qiú）畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液（yè）钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可（kě）设置（zhì）出气（qì）孔（kǒng）或出气片（piàn）等 5.起模和修（xiū）型（xíng）时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸件，可采（cǎi）用（yòng）倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排（pái）气 7.芯撑和（hé）冷铁必（bì）须（xū）千净，无锈 （2）砂眼（yǎn） 特征及发现方法: 铸（zhù）件的孔（kǒng）穴内含有（yǒu）砂粒 用外现检查，机械加工（gōng）或磁（cí）力探（tàn）伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系（xì）统位置不合适（shì），如直对砂芯，或浇口太小（xiǎo），铁液冲刷（shuā）力大。破坏局部砂（shā）型 2.由（yóu）于模型（xíng）结构设计（jì）不够好（hǎo），发生（shēng）粘模，而砂（shā）型又未（wèi）修理好，或（huò）对铸件（jiàn）拐弯处（chù）未捣圆角 3.湿（shī）型（xíng）在浇注前的停留时（shí）间过长，使（shǐ）干澡部（bù）分（fèn）或凸出部位脱落 4.造型和合箱时（shí）的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）位置（zhì）和大（dà）小合适 2.合理选（xuǎn）择起（qǐ）模斜度和圆（yuán）角，手工造型时，可压出圆角（jiǎo）。成（chéng）批生产中，模（mó）样（yàng）应涂刷分型剂（jì）,以免粘（zhān）模，并往意（yì）修理好损坏部位（wèi）。 3.缩短湿型在浇注（zhù）前的停（tíng）留时间 4.合（hé）理选用芯（xīn）头和芯（xīn）座之间的间（jiān）隙，以免合箱时压碎（suì） 5.合箱（xiāng）前，必须将型内落砂清扫（sǎo）干净，仔细（xì）合箱，并及时盖住浇（jiāo）冒（mào）口，以免重新掉（diào）入（rù）砂粒 （3）夹（jiá）砂 特征及发（fā）现方法: 在（zài）铸件表（biǎo）面上（shàng），一层铁和铸件（jiàn）之（zhī）间夹有一（yī）层型（xíng）砂 用外观检查或（huò）机械（xiè）加工可以发现 原（yuán）因分析: 铁（tiě）液进人砂型后。使型面层的水分向内（nèi）迁移，在离型面3~5mrn处形成高（gāo）水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或（huò）由于（yú）硅砂粒高温膨胀的应力使表面（miàn）层鼓起（qǐ），铁液钻入，形成（chéng）夹（jiá）砂。 1.砂型紧实（shí）度过硬或紧实不（bú）均匀 2.浇注（zhù）位置（zhì）不当；对于水平浇注的大平面铸（zhù）件，有时（shí）由于铁（tiě）液断续（xù）覆（fù）盖大平面的某处而产生夹砂 防（fáng）止方（fāng）法（fǎ）: 1.砂型紧实度不宜过紧，要（yào）求均匀，并加强透（tòu）气 2.手工造（zào）型时（shí），局部薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽（jìn）量使大平面（miàn）朝（cháo）下或（huò）置于侧面，减少铁液对（duì）上平面的烘（hōng）烤面积和烘烤时间 4.对大平面（miàn）铸件，浇（jiāo）注系（xì）统可（kě）分散布置，并适当（dāng）加大（dà）内浇口截（jié）面，缩短（duǎn）浇注（zhù）时（shí）间或倾（qīng）斜浇 （4）粘砂（shā） 特征及发现方法: 铸件表（biǎo）面铁（tiě）液与砂粘（zhān）在一起，形成粗糙的表面，用外观（guān）检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.砂（shā）型（xíng）紧实度不均匀（yún）或太小 2.涂料刷得太薄 防（fáng）止（zhǐ）方法: 1.适当提（tí）高砂（shā）型紧实度，减小砂粒间隙(保证透（tòu）气性（xìng）要求)，并（bìng）捣实均匀 2.选（xuǎn）用适（shì）当的涂料(多（duō）为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐（nài）火（huǒ）性，又（yòu）可（kě）以防止铁液钻（zuàn）入砂粒 （5）热（rè）裂 特征（zhēng）及（jí）发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色（sè）的氧化表面 用外观检查，透（tòu）光法，磁力（lì）探伤（shāng），打压试验，煤油渗透等方法发现 原因分（fèn）析: 1.砂芯和砂型的退（tuì）让性差，铸（zhù）件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太（tài）小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩（suō） 3.内浇道（dào）设置（zhì）过分集中（zhōng），局部过热，增加（jiā）应力 4.铸件的飞（fēi）边过（guò）大，飞（fēi）边处的裂纹，延（yán）伸到铸件上 防止（zhǐ）方法（fǎ）: 1 .砂型紧实度要求适宜（yí），并在型砂中可加入适量（liàng）的锯末 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜（yí），并选用合理的砂箱 3.内（nèi）浇道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选（xuǎn）择分（fèn）型面位置，并使合（hé）箱时，尽量密合 （6）变形（xíng） 特（tè）征及（jí）发现方法: 长的（de）或扁平类（lèi）铸件在（zài）靠近壁厚的一方凹入（rù），成（chéng）弯曲（qǔ）形 用外观（guān）检查，划线等（děng）方法（fǎ）发现 原（yuán）因分（fèn）析: 由于铸件壁厚（hòu）不均匀，冷却（què）有先后，从而产生（shēng）热应力，当（dāng）其值大于（yú）该（gāi）材质的（de）屈服极限时，则产生变形和弯曲（qǔ） 防止方法: 1.厚壁处设置冷（lěng）铁或内浇口开在薄壁处，创造同时（shí）凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋 3.改善铸件结（jié）构 （7）错箱（xiāng） 特征（zhēng）及发现方法: 铸（zhù）件沿分型面发生相对的位移 用（yòng）外观检查或划线测量可（kě）以发现 原因分析: 1.模样尺寸不对或变（biàn）形 2.砂箱（xiāng）或分（fèn）型板（bǎn）定位不（bú）准（zhǔn）确（què） 3.合箱不准 4.模（mó）样在模板（bǎn）上的位置偏（piān）移 防止方法（fǎ）: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或（huò）改换（huàn）砂箱及分型板 3.注（zhù）意准确地合箱 4.检查（chá）并调整模样在型板上（shàng）的（de）位置 （8）多肉 特征（zhēng）及发现方（fāng）法: 铸件上有形状不规到的毛刺（cì）、披缝或（huò）凸出部分 用外观检查发现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀（zhàng）大（dà）造（zào）成。多（duō）半出现在（zài）下型如砂型紧实度不（bú）够（gòu）或不（bú）均匀，局部太（tài）松（sōng）等 防止方（fāng）法: 适当提高砂型紧实度，并要求（qiú）均匀（yún）捣实 （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节处（chù）产生形状不规则，表面粗糙（cāo）的（de）集中孔洞 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力探（tàn）伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩不（bú）足 2.冷（lěng）铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型（xíng）紧实度不够（gòu），胀型后产生 防（fáng）止方法: 1.适当加大冒口（kǒu）尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝（níng）固条件或与冒（mào）口配合使用时，创造顺序凝固（gù）条件 3.正确选择浇（jiāo）注位（wèi）置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固 4 .要求（qiú）砂型紧实度合适 （10）抬（tái）箱 特征（zhēng）及发现方法: 铸件外形与图（tú）样不（bú）符（fú），用外观检查发现 原（yuán）因分析: 1.压箱重量（liàng）不够 2.夹（jiá）箱紧固时受力不（bú）均匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足够的压箱重量（liàng）或（huò）用（yòng）螺栓均（jun1）匀（yún）紧固 2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏（lòu）出 （11）铁（tiě）豆（dòu） 特征及发现方法: 气孔中有小铁珠；用铸件（jiàn）断面（miàn）检查，机械加（jiā）工可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 1.砂型潮湿 2.内浇道（dào）离（lí）铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形（xíng）成铁豆，铁（tiě）液充（chōng）满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一（yī）块包入铸件中 3.砂芯透气（qì）性差 防（fáng）止方（fāng）法: 1.修型时刷水不（bú）宜过多 2.合理（lǐ）确（què）定浇注系统位置 3.加强砂芯的通气（qì） （12）渣眼 特征（zhēng）及发现方法: 在铸件外部或内部的孔穴（xué）中有（yǒu）熔渣 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力（lì）探（tàn）伤可以发现（xiàn） 原因分析: 浇注（zhù）系（xì）统（tǒng）挡渣差 防止方法: 合（hé）理选用（yòng）浇注系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与（yǔ）浇不足 特征及发现方法: 铸件上有（yǒu）未（wèi）完全（quán）融合（hé）的（de）缝隙或局部缺肉，周围呈（chéng）圆边 用外观（guān）检（jiǎn）查可以发现 原因分析: 1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置（zhì）选择不当 4.吊（diào）芯，合型时错位使铸件部分壁（bì）太薄，甚（shèn）至完全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适当（dāng）加大浇注系统尺寸 2.对于长形铸件（jiàn）可采用（yòng）两（liǎng）头浇注；对于（yú）高大件可采用阶梯浇注或（huò）分散浇口等 3.内浇道（dào）不（bú）不（bú）宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄（báo）壁（bì）处的厚（hòu）度 4.吊芯时（shí），随（suí）时检（jiǎn）查尺寸，并注意合（hé）型准（zhǔn）确
+查看（kàn）全文26 2020-03